دانشسرا مرکز پروژه های دانشجویی ایران

پروژه دانشجویی مقاله در مورد کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی تحت word

پروژه دانشجویی مقاله در مورد کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی تحت word دارای 162 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله در مورد کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی مقاله در مورد کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی تحت word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی مقاله در مورد کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی تحت word :

کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی

مشخصات کلی کارخانه :

شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و

پارچه مبلی و دستکش بوده است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه می باشد .

این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .

شرح درصد سهام

1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی 3651

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9

3) خانواده سادات تهران 276

4) خانواده پورکاظمی 2689

100

نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :

اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362‌ با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به

سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .

ترکیب سهامداران درصد سهام

1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً ) 27

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9

3) خانواده میراحمدی 28

4) کارگران و سهامداران دیگر 36

100

این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد : 1) بافت (1) 2) بافت (2)

کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکار

ی ، فرز کاری و… می باشد .

کارخانه بافت (2)‌ دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ،‌ ژاکارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ،‌ مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .

بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :

1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.

2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .

3) امور اداری و کارگزینی

4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ،‌ بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .

5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .

همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .

کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1)‌ و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .

در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .

مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین می شود .

کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :

1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .

2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .

بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .

سالن وارپینگ :

این بخش از آنجایی که ابتدای کار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشکلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .

دمای سالن cْ25 – 35 و رطوبت آن 75 – 85% می باشد .

بر اساس سفارشات سالن های راشل و کتن ، قرقرها را تهیه می کنند که بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شکل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تکسچره در اختیار این بخش قرار

داده می شود .

عرض پارچه ها 4,3,2,1 متر می باشد .

طول هر قرقره 05 m می باشد که بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده کرد . قرقره هایی که در یک شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یک اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای که اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می کند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4 متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم که این قرقره ها باید هم متراژ باشند .

از آنجایی که gauge کتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای کتن بیشتر است . در کتن معمولاً 580 تا 720 رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و … می باشد .

نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه کشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می کنند :

قفسه صفحه جداکننده شانه غلتک هدایت کننده شانه غلتک حاوی روغن شانه غلتک شانه شانه زاویه ای بیم (پله)

در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر کدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده کینم به جزء یکی از ماشینها که در قفسه آن تا 720 بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .

برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6 می توانیم از بوبین رزرو استفاده کنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شکل بوبین به گونه ای است که نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری که به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .

در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد که در اینجا کشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می کنند که در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد که وزنی بر روی آن اعمال میکند که اگر بخواهیم وزنه را سبک کنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .

در واقع برای ایجاد کشش و کشیدگی از یکسری پولکهایی استفاده می شود که وزنی را روی نخ اعمال می کند ، این پولکها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می کند ، کثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولک فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد کشش لازم و کافی به نخ می گردد . اگر این کشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود که همین ناهمواری باعث فلامنت شکستگی و پرزدار شدن نخ می گردد . نخ از یکسری

مسیرهایی که اصطلاحاً سرامیکی یا چینی می گویند عبور می کند . پس از عبور نخ از بین پولکها ، هر نخی از درون یکسری تابلوهای راهنما عبور می کند که از دورن تابلوی راهنمای اول 6 تار نخ عبور می کند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مرکزی می رود .

در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم که هر 12 تار بصورت یک رشته قرار می گیرد که پس از عبور از تابلوی مرکزی بصورت دسته ای توسط دو غلتک هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم که از هر دندانه شانه یک نخ عبور می کند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت کنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شکسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .

عمده عیوبی که روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود که کارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول کار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری که در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیکه نخ پاره می شود ، یک سر نخ از قرقره کم

می شود که در قسمتهای بعدی مشکل ایجاد می کند . کارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می کند ، چرا که اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یک نخ کم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می کند .

از آنجایی که نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الکتریکی می شود . لذا قبل از اینکه نخ وارد قرقره شود باید بار الکتریکی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الکتریسیته ساکن پیدا می کند) برای این منظور یکسری ترانسهای داریم به شکل محفظه هایی استوانه ای شکل ، که ایجاد بار مثبت می کنند تا بار منفی را خنثی کنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ،

بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .

در مسیر عبور نخ ، غلتک روغن را داریم که از پارافین صنعتی استفاده می کنیم ، که میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می کنند .

علل استفاده از غلتک روغن :

1) برای نرم کنندگی نخ

2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد که حالت
چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند که از این غلتکها بیشتر در
مورد پلی استر استفاده می شود که جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتک روغن ، نورد قرار دارد
که وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
کششی که حس می کند با افزایش R قرقره میزان W را کاهش می دهد . سطح نورد باید کاملاً صاف
باشد چرا که در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شکستگی کند .

در ابتدای کار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان که سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند که این کار با استفاده از چراغی که روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب که هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره کمتر باشد شانه بالاتر می رود .

بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای که به شانه های انتهایی می دهیم میزان کششی که به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا که اگر بخواهشم نخهای ظریف را کمی شل warp کنیم همه در هم فرو می

روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان کشش تغییر می کند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی که روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولکها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش کشش استفاده می شود .

در نورد یک تاکو ژنراتور وجود دارد که بر اساس کششی که احساس می کند دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای که از ابتدا به نورد داده ایم را ثابت نگه می داریم .

با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . کشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های کشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .

نحوه عمل قسمت نخ برگردان :

این قسمت دستگاه warp یک بخش کاملاً مکانیکی است . این کار توسط پد که زیر پای کارگر است صورت می گیرد که در این هنگام دستور به یک دینام که داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ 90 چرخیده و باعث حرکت یک چرخ دنده می شود که همین امر باعث بلند شدن جک می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداکثر نخی که توسط نخ برگردان بلند می شود 13 – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای که به محفظه و یک غلتک استوانه ای وصل است به پایین حرکت کرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط کارگر به حالت سابق
برمی گردد .

در نهایت کنترل متراژ وجود دارد که معمولاً متراژ مورد نیاز را روی آن که بصورت درجه بندی است تنظیم
می کنند . زمانیکه قرقره شروع به پیچش می کند ، بصورت معکوس شماره می اندازد تا به صفر برسد ، زمانیکه به صفر رسید دستگاه متوقف می شود . از آنجایی که وارپینگ ابتدای کار است ار حساسیت بالایی برخوردار است عیب ایجاد شده تا انتهای کار باقی است و هزینه بالا و سود کمتری را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولکها سنگین تر باشند احتمال پاره شدن نخ بیشتر است . اگر به دلایلی قرقره آسیب ببیند و نخ مشکل بیابد ترمیم آن سخت است . از آنجایی که الکتریسیته الیاف نایلون بالاست بصورت یک در میان از شانه ها عبور می کنند تا راحتتر warp شوند . میزان حساسیت قسمت پرزگیر به درجه بندی کنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسیت تا حدی است که پرزی از آن رد نشود . اگر حساسیت بالا باشد دستگاه توقعات زیادی خواهد داشت که مقرون به صرفه نیست دما و

رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بیشتر است و معمولاً بوبین های رزرو در کنار ماشین است .

عیوبی که به فرآیند پله پیچی نسبت داده می شود عبارتند از :

الیاف پاره شده – سرنخهای پاره شده – کششهای کم یا زیاد – تغییرات کشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهای کثیف و تیره – جمع شدن نخهای تار در لبه های پله بدلیل معیوب بودن بیم – تنظیمات نادرست فاصله قفسه ها تا بیم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .

بافندگی حلقوی پودی ( گردباف ) :

همانطور که میدانیم در بافندگی حلقوی حلقه ها بافت را بوجود می آورند و در حلقوی پودی تکرار حلقه ها بصورت افقی می باشد و اتصال یک حلقه به حلقه بعدی در یک رج صورت می گیرد .

انواع سوزنها در بافندگی حلقوی :

معمولترین سوزنهای مورد استفاده در بافندگی حلقوی عبارتند از :

سوزن زبانه دار (a)
سوزن ریش دار یا فنری (b)
سوزن مرکب (c)
اجزای اساسی همه سوزنها عبارتند از :

قلاب که نخ را گرفته و برای حلقه شدن نگه می دارد .
زبانه که وسیله باز و بسته شدن قلاب است .
سیستمی که باعث حرکت سوزن برای تشکیل حلقه می شود . (پایه و ساقه)
استفاده از سوزنهای زبانه دار در ماشینهای حلقوی بسیار زیاد است . مزیت عمده این نوع سوزن میزان حرکت رفت و برگشت کم که در نتیجه باعث سرعت بالا و افزایش می شود .

مراحل تشکیل حلقه در سوزن زبانه دار :

مرحله 1) استراحت سوزن : سوزن در حال استراحت قرار داشته و هم سطح با لبه شیار قرار دارد .

مرحله 2) موقعیت نیم بافت : (باز شدن زبانه) سوزن توسط پایه در تماس بادامک بالا در شیار خود به بالا حرکت
کرده بطوریکه حلقه قبلی زبانه سوزن را باز کند ولی حلقه قبلی از روی آن بروی ساقه منتقل نشده است .

مرحله 3) انتقال حلقه بر روی ساقه سوزن : در ادامه بالا رفتن سوزن توسط بادامک بالا برنده سوزن ، حلقه از
زبانه بر روی ساقه سوزن منتقل می شود .

مرحله 4) تغذیه نخ و بسته شدن زبانه : سوزن پس از رسیدن به بالاترین نقطه خود توسط بادامک طول حلقه ، به
سمت پایین اورده می شود و در حین پایین آمدن نخ را که در حال تغذیه شدن است را توسط قلاب خود
می گیرد. در ادامه حرکت حلقه روی ساقه سوزن موجب بسته شدن زبانه می شود و در نتیجه نخ جدید
در درون قلاب بسته محبوس می شود .

مرحله 5) آزاد کردن حلقه قبل و تعیین طول حلقه : با ادامه حرکت سوزن به سمت پایین در لبه صفحه نگهدارنده
سوزنها حلقه قبلی از روی سر سوزن بسته شده عبور می کند و نخ از داخل حلقه ای که در حال آزاد
شدن است کشیده شده و حلقه جدید تشکیل می شود . عمل بالا رفتن سوزن بادامکهای بالا برنده و پایین
آمدن آن توسط بادامک طول حلقه انجام می شود .

وضعیت بادامکهای صفحه و سیلندر :

در بافندگی حلقوی پودی سه نوع حلقه وجود دارد :

بافت ، نیم بافت ، نبافت

از نیم بافت و نبافت برای ایجاد طرح استفاده می شود . نبافت در پارچه سوراخ ایجاد می کند و عرض پارچه را بیشتر می کند و باعث می شود پارچه سبک تر می باشد شود .

نیم بافت حالت برجسته ایجاد می کند و پارچه را سنگین تر می کند .

ماشینهای گردباف دورو سیلندر :

ماشینهایی هستند که پارچه تولیدی آنها بصورت کیسه ای است که در حین تولید قبل از پیچش در جهت طول برش می خورد . در بعضی موارد ممکن است برش در موقع مصرف صورت گیرد . ماشینهای گردباف قسمت عمده ماشینهای حلقوی پودی را تشکیل می دهند که شامل : ماشینهای گردباف یک رو سیلندر هستند .

ماشینهای گردباف دورو سیلندر هستند .

در این کارخانه از ماشینهای دورو سیلندر استفاده می شود . این ماشینها دارای دو سری سوزن می باشند که یکسری از آنها بر روی سیلندر و سری دیگر بر روی صفحه (دیسک) بصورت عمود برهم قرار گرفته اند . تعداد سوزنهای صفحه و سیلندر با هم مساوی است و با هم و با یک سرعت می چرخند . سوزن مورد استفاده در این نوع ماشینها از نوع زبانه دار است .

مراحل تشکیل حلقه بر روی ماشینهای گردباف دورو سیلندر :

مرحله 1) سوزنهای صفحه و سیلندر ( cglinder and dial ) به طرف جلو (بیرون) و بالا حرکت می کنند . این
حرکت باعث می شود که حلقه داخل قلاب هر سوزن ، زبانه سوزن مربوطه را باز کرده و بروی ساق
آن سوزن منتقل گردد . (حرکت سوزنها بوسیله بادامک سوزن صفحه و بادامک سوزن سیلندر صورت
می گیرد)

مرحله 2) در این مرحله سوزنها حرکت برگشت خود را انجام می دهند و در نتیجه حلقه قبلی روی ساق سوزنها
(سوزنهای سیلندر و صفحه) زبانه سوزن مربوطه را می بندد ولی قبل از بسته شدن زبانه ها به داخل
قلابها تغذیه می شود .

مرحله 3) حلقه های جدید از داخل حلقه های قبلی کشیده می شوند و عمل جدا شدن حلقه انجام می شود . میزان
پایین آمدن سوزن سیلندر و میزان عقب رفتن سوزن صفحه ، طول حلقه های سیلندر و صفحه را تعیین
می کند .

اجزای اصلی یک ماشین دورو سیلندر :

ماشینهای گردباف دورو سیلندر مجهز به دو سری سوزن هستند :

یک سری از سوزنها در صفحه سوزنی که سیلندر نامیده می شوند قرار می گیرد و سری دیگر داخل شیارهایی شعاعی که با زاویه ْ 90 نسبت به سیلندر بر روی یک صفحه مدور مخصوص بنام دایل(dial) قرار گرفته اند جای می گیرد .

ماشینهای گردباف دورو سیلندر عموماً سوزن زبانه دار دارند .

بادامکهایی که به سوزن فرمان می دهند بر روی دو پایه بادامک محکم شده اند که یکی از پایه ها در اطراف سیلندر و دیگری بر بالای صفحه مدور (dial) قرار گرفته است .

در ماشینهای کارخانه بافت آزادی پایه های بادامک چرخان و صفحه سوزن ثابت است .

ماشینهای اینترلاک( inter lock ) :

ماشینهای اینترلاک طرح خاصی از ماشینهای دورو سیلندر هستند . در واقع سوزنهای سیلندر و سوزنهای صفحه مدور روبروی یکدیگر هستند . در ماشینهای اینترلاک سوزنها عموماً بصورتی قرار گرفته اند که در سیلندر یک سوزن کوتاه بصورت یک در میان با یک سوزن بلند و در صفحه مدور یک سوزن بلند بصورت یک در میان با یک سوزن کوتاه قرار گرفته است . طی دو ابزار یک رج کامل می شود . از هر سوزن روبروی هم تنها یکی از آنها عمل بافت و دیگری نبافت می رند و چون نصف سـوزنها نبافت هستند و لبه پارچه را نگه داشته اند ، این حالت باعث می شود اگر نخ پاره شود پارچه نیفتد .

سوزنهای کوتاه (S) و بلند (L) بطور متناوب بر روی صفحه و سیلندر قرار داده می شوند بطوریکه روبروی هر سوزن کوتاه یک سوزن بلند قرار دارد .

ژاکارد دورو سیلندر :

در بافتهای ژاکارد دورو سیلندر از نبافت و نیم بافت برای ایجاد طرح استفاده می شود . در ماشینهای گردباف دورو سیلندر طراحی برروی پارچه بوسیله انتخاب سوزنهای سیلندر انجام می گیرد و سوزنهای صفحه فقط بافت پشت را می زنند .

ابزارهای مورد استفاده جهت تولید پارچه های ژاکارد عمدتاً مکانیکی هستند و دارای انواع مختلفی می باشند و در ماشینهای این کارخانه از درام طرح استفاده می شود . این مکانیسم طرح ، یک استوانه کوچک می باشد که در سطح آن تعدادی سوراخ جهت قرار دادن پین وجود دارد . اساس کار بدین صورت است که هر ردیف طولی سوراخهای دارای پین یا بدون پـین دارد که در اثر چـرخش ، درام در مقابل پایه جکها قرار گرفته و فرمان از طریق تیغه واسطه به سوزن داده می شود .

از نمونه های بافت ژاکاری که کاربرد زیادی دارد ، بافت کرپ است که یک بافت در هم و دارای سوراخهای ریز نامتقارن است .

سیستم تغذیه و جایگاه بوبین ها :

بوبین های نخ مورد استفاده برای تولید پارچه بر روی یک جایگاه قرار می گیرند که در دو نوع مختلف در دسترس است :

1) قفسه های جانبی : که بر روی کف سالن و نزدیک به ماشین نصب می شود .

2) جایگاه مدور : که بر روی قسمت فوقانی ماشین نصب می شود . نخ از طرق چند وسیله کشش نخ مجهز به
حس گر که کشش تغذیه ای مناسب را کنترل می کنند انتقال می یابد . حس گرها در صورت وجود گره یا پاره
شدن نخ فعال می شوند و در این حالت با یک فرمان الکتریکی ماشین را بطور خودکار متوقف می کنند .

استفاده از قفسه جانبی روز به روز متداولتر می شود ، زیرا این سیتم کارگر را در تعویض بوبین ها و یا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر می کند .

ماشینهای اینترلاک کارخانه مجهز به قفسه جانبی هستند و ماشینهای ژاکارد دارای جایگاه مدور در بالای ماشین هستند . قفسه های جانبی در دو طرف ماشین قرار دارند که نیمی از سوزنهای ماشین از قفسه سمت راست نخ می گیرند و نیمی دیگر از سمت چپ .

سیستم تغذیه ماشینها منفی است . یعنی سوزن در طی مرحله تشکیل حلقه نخ را مستقیماً از بوبین می گیرد .

عیوب بافت :

عیوب در محصولات گردبافی می تواند در ارتباط با موارد زیر باشد :

عیوب نخ و بسته نخ .
تغذیه نخ و تنظیم کننده تغذیه .
تنظیم ماشین و اشکال طراحی .
تعمیر و نگهداری ماشین .
شرایط محیط استقرار .
معمولترین عیوب این پارچه عبارتند از :

نخ پارگی ، ترک یا سوراخ .
حلقه های در رفته : در صورتیکه نخها بیرون از قلاب سوزن قرار گیرند این مشکل ایجاد می شود که با تنظیم سیستم تغذیه اصلاح می شود .
پایین افتادن پارچه : در صورتیکه نخ برروی تعداد زیادی سوزن کنار هم تبدیل به حلقه نشود ، چنین مشکلی بوجود می آید .
نیم بافتها و حلقه های دوتایی : بیشتر در ژاکارد بوجود می آید .
با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نکردن سیستم برداشت پارچه اتفاق می افتد .
نوارهای عمودی : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراکم سوزنها اتفاق می افتد .
نوارهای افقی : در اثر عیوب نخ و یا تنظیم نادرست ماشین بوجود می آید .
نوارهای حاصل از آلودگی : به آنها خطوط سوزن می گویند و هنگامی اتفاق می افتد که فقط یک سوزن تعویض می شود و یا واحد روغنکاری به درستی عمل نمی کند .
این عیوب بعد از رنگرزی مشخص می شود بخصوص اگر روغن غیر قابل شستشو باشد . این عیب پریودیکی است . اگر عیب مذکور در اثر روغن ریزی ماشین رنگرزی باشد فواصل این نوارها منظم تر است و بطور کلی می توان گفت قسمتهائیکه روی ماشین ثابت هستند اگر مشکلی در عملکردشان بوجود بیاید خطوط افقی روی پارچه می اندازند و قسمتهای متحرک ماشین در صورت وجود مشکل در عملکرد خطوط عمودی ایجاد می کنند .

مشخصات ماشینهای کارخانه :

53 ماشین گردباف ساخت کارخانه مایر آلمان در سالن گردباف موجود است که 21 ماشین اینترلاک و 32 تای بقیه ژاکارد است .

ماشینهای ژاکارد موجود در کارخانه به دو نوع می باشد :

36 ابزار با گیج (تعداد سوزن در اینچ) 24
36 ابزار با گیج 18
هر چه گیج ماشین بیشتر باشد ، پارچه تولیدی سنگین تر و بافت آن ریزتر است و برای نخهای نازک تر مناسب تر می باشد .

ماشینهای اینترلاک موجود در کارخانه 84 ابزار و 64 ابزار هستند .

برای غلبه بر اصطکاک ، به سوزنها و پلاتین ها روغن می رنند . روغن مصرفی ، روغن 22 بهران است . به سوزنها روزی یکبار و به پلاتین ها روزی 2 بار روغن می زنند .

سرعت ماشینها 15 – 18 دور در دقیقه می باشد .

تعداد کارگر برای ماشینهای 84 ابزار ، هر دو یا سه ماشین یک کارگر و برای 64 ابزار هر سه یا چهار ماشین یک بافنده است .

راشل و کتن :

دما و رطوبت در این بخش با دما و رطوبت در warp متفاوت است . دما و رطوبت در این بخش کمتر از دما و رطوبت در warpاست .

به دلیل ادغام سالنهای کتن و راشل این دو ماشین را یکجا عنوان می کنیم .

پارچه های مورد استفاده در این کارخانه یا بصورت تاری پودی هستند و یا بصورت حلقوی تاری و حلقوی پودی .

در حلقوی تاری پارچه در طول بافته می شود و حلقه ها در جهت عمودی تکرار می شوند و پارچه بوسیله سوزن ساخته می شود . عمده نخ در حلقوی تاری دنیر بالاتر از 100 ، flat است که در پلی اکریل تولید می شود و سپس در البرز تکسچره می گردد . زیر دنیر 100 وارداتی است . ( 40 , 50 , 70 , 75 ) نخها در حلقوی تاری فیلامنت هستند و به ندرت به شکل staple هستند زیرا در صورتیکه به شکل staple باشند پرزدهی بالایی دارند و قابلیت کار ماشین را کاهش می دهند .

در حلقوی پودی هر نخی قابل استفاده است و اگر از نخ رنگی استفاده کنیم ، از آنجایی که بواسطه عرض پارچه بهم ارتباط پیدا می کنند ، یک رج عرضی رنگ می شود ولی در حلقوی تاری اگر نخی استفاده کنیم ، یک راه رنگی در طول پارچه تولید می شود .

عبارت راشل عموماً برای ماشینهای بافندگی حلقوی تاری با سوزن زبانه دار بکار می رود . این ماشینها سرعت کمتری نسبت به ماشینهای کتن دارند و نیز گیج آنها نسبت به ماشینهای کتن درشت تر است بنابراین برای بافتهای توری و درشت استفاده می شوند در حلقوی تاری تشکیل حلقه بواسطه عناصر بافت صورت می گیرد که عناصر بافت در راشل سوزنهای ماهک دار هستند پرس هم نداریم .

مراحل تشکیل حلقه در حلقوی تاری با سوزن زبانه دار:

مرحله 1) استراحت

مرحله 2) سوزن به بالا حرکت کرده در بالاترین نقطه خود قرار می گیرد . سینکر پارچه را نگه داشته
است . راهنما در پشت سوزن قرار دارد .

مرحله 3) سینکر به سمت چپ حرکت می کند . راهنما حرکت عرضی به سمت جلوی سوزن را شروع
می کند .

مرحله 4) سینکر به عقب رفته و در جای خود ثابت می ماند . راهنما نخ را به دور زبانه سوزن انداخته و
حرکت عقب خود را انجام داده ، سوزن حرکت رو به پایین را شروع می کند .

مرحله 5) سینکر و راهنما در جای خود ثابتند ، سوزن حرکت رو به پایین خود را ادامه می دهد و با حرکت
سوزن به سمت پایین روی ساقه ، زبانه را بسته و نخ تغذیه شده در سوزن باقی می ماند .

مرحله 6) سوزن به حد نهایی پایین رفته و حلقه از روی سوزن آزاد می شود . نخ تغذیه شده از میان حلقه
عبور کرده و حلقه جدید تشکیل می شود . سینکر به جلو حرکت کرده و در روی پارچه قرار
می گیرد .

ماشین کتن یا تریکوبانی یکی از ماشینهای حلقوی تاری است که بدلیل گیج ( تعداد سوزن در اینچ ) بیشتر ، بافتهای ظریفتر را می زند . عناصر بافت در کتن سوزنهای ریشدار هستند که پرس هم داریم و حلقه از 4 قسمت تشکیل می شود :

3 حلقه over lap ، 2 تا ساق ، نه حلقه wander lap

مراحل تشکیل حلقه در حلقوی تاری با سوزن ریشدار :

مرحله 1) استراحت

مرحله 2)‌ سوزن ، پرس و سینکر در جای خود ثابتند . راهنما از پشت سوزن به سمت جلوی سوزن حرکت
می کند .

مرحله 3) سوزن و پرس ثابتند . راهنما پس از رسیدن به جلوی سوزن حرکت عرضی خود را در جلوی
سوزن انجام داده و سپس به سمت عقب حرکت می کند و نخ را به دور سر سوزن می اندازد .

مرحله 4) راهنما ، پرس و سینکر ثابتند . سوزن حرکت صعودی خود را آغاز کرده با این کار تغذیه شده به
روی ساقه سوزن قرار می گیرد .

مرحله 5) سینکر و راهنما ثابتند . سوزن حرکت نزولی خود را آغاز کرده با پایین آمدن سوزن نخ وارد
دهانه سوزن می شود . قبل از ورود حلقه (که روی ساقه است) به دهانه سوزن ، پرس به جلو
آمده و دهانه سوزن را می بندد . در نتیجه نخ در دهانه سوزن محبوس می شود .

مرحله 6) راهنما ثابت است پرس بکار فشار دادن سوزن (کار پرس) ادامه می دهد وسوزن هم به حرکت
پایین خود ادامه می دهد . سینکر با حرکت به سمت عقب باعث رها شدن حلقه می شود و حلقه
روی سر سوزن قرار می گیرد . پس از قرار گرفتن حلقه روی سر سوزن پرس به عقب می رود .

مرحله 7) راهنما ثابت است . سینکر به جلو رفته و پارچه در دهانه آن قرار می گیرد . سوزن پایین
می رود و با کشیدن نخ از میان حلقه آزاد عبور کرده و حلقه جدید ایجاد می شود ، با ادامه حرکت
به سمت پایین طول حلقه جدید مشخص می شود .

کلیه ماشینهای کتن gauge 28 دارند به جزء‌ دو ماشین که gauge 36 دارند . : gauge ) تعداد سوزنها در ( inch

معمولاً 16‌ چله روی ماشین داریم در اینجا نخ از روی شانه رد می شود . ماشینهای کتن 2 و 3 شانه هستند .

برای هر شانه یکسری چله بر اساس عرض پارچه داریم . همه ماشینها 4 متری هستند . عرض پارچه باید ضریبی از قرقره باشد . بایستی از عرض مفید ماشین تا جایی که می توانیم استفاده کنیم . 6 ماشین 3‌چله و بقیه 2 شانه هستند . سرعت ماشین در دستگاههای دو شانه ، 600 حلقه در دقیقه و در دستگاههای 3 شانه 400 حلقه در دقیقه می باشد . البته یکی از ماشینها را نیز سرویس کرده اند و سرعت آنرا از 600 حلقه در دقیقه به 900 حلقه در دقیقه رسانده اند .

در ماشینهای کتن هم زنجیر طرح داریم و هم دیسک . نوع بافت در روی دیسک حک می شود و دیسک دارای پستی و بلندیهایی می شود که طرح را در هنگام بافت ایجاد می کند . برای ماشینهایی که زنجیر طرح دارند طراحی ساده تر است ولی برای ماشینهایی که دیسک طرح دارند برای تغییر طرح باید کل دیسک را عوض کنیم . در این نوع ماشینها سیستم بادامکی نداریم بلکه سیستم خارج از مرکز داریم .

تراکم بافت در کتن می تواند بین 105 الی 30 تغییر کند که به تعداد شانه ها ربطی ندارد . مثلاً برای تراکم کرکی 18 و برای تراکم پرچمی 155‌ است . تراکم بوسیله یک دنده روی ماشین مشخص می شود .

معمولاً ماشین یک شانه نداریم و دو شانه هستند : شانه زیر و شانه رو

زنجیر طرح نمره بندی دارد : 4 , 3 , 2 , 1 , 0 اختلاف نمره همیشه مقدار ثابتی است . شماره گذاری در کتن از زیر به رو است و در راشل برعکس است .

با افزایش تعداد شانه قدرت طراحی و تنوع پارچه بیشتر می شود و سرعت ماشین را پایین می آورد ، چون نوسانات بیشتری را می خواهد .

معمولاً پارچه هایی را که بافت نامنظم دارند کرپ می گویند .

وظیفه پلاتین ماشین کتن وقتی سوزن پایین می رود این است که پارچه را نگه می دارد که پارچه به سوزن پایین نرود .

هر نخ پارگی ، یک زدگی روی سطح پارچه ایجاد می کند نخها از روی میله ای عبورمی کنند که سوراخ سوراخ است و پمپ بادی ، هوا را از این سوراخها به بیرون می دهد ، لذا زمانی که نخی پاره می شود توسط فشار هوا بالا می آید و در مقابل یکچشم الکترونیکی قرار می گیرد و ماشین متوقف می گردد . اگر در هنگام تغذیه هم مشکلی ایجاد شود ، نخها بر روی میله ای که از روی آن عبور می کنند ، فشار می آورند و آنرا به سمت پایین
هل می دهند که در مقابل یک میکروسوئیچ قرار گرفته و دستگاه را متوقف می سازد ، که اگر این میکروسوئیچ وچشم الکترونیکی ذکر شده بدرستی کارکند طول زدگی ها خیلی کوتاه می شود .

در کتن می توانیم هم از نخ نایلون وهم از نخ پلی استر استفاده کنیم ، ولی در راشل تنها می توانیم از نخ پلی استر با دینر بالاتر از 100 و بصورت flat استفاده کنیم .

در کتن ماشینهای ساده با سرعت بالا تولید می شوند و نهایتاً ماشینها 5 شانه هستند . ولی ماشین 10 تا 12 شانه هم وجود دارد . در راشل تعداد شانه ها بیشتر از کتن است . در کتن چون مصرف نخهای ما مقدار ثابتی است ، لذا تغذیه 100% مثبت داریم ولی در راشل 90 تا 99% تغذیه منفی است در راشل های قدیمی اصولاً
شانه های رو را تغذیه مثبت می گذارند و تغذیه منفی یعنی تغذیه ترمزی در راشل پارچه های طرحدار با سرعت پایین تولید می شوند ولی در ماشینهای کتن پارچه های ساده با سرعت بالا تولید می شوند .

در کتن معمولاً 3 نمره در رج است ولی در راشل مدلهای مختلف است و معمولاً 2 نمره در رج است ولی 3 نمره ، 4 نمره و 6 نمره هم داریم .

تذکر : میزان نخ مصرفی در 480 رج را رانین گویند .

تذکر : در ژاکاردهای الکترونیکی هم می توان تغذیه مثبت انجام داد و هم منفی ولی ما معمولاً از تغذیه منفی

استفاده می کنیم ، در کتن ها 100% تغذیه دهی بوسیله قرقره است در راشل ها تغذیه به 3 گونه است :

قرقره ، نورد ، بوبین نخ

در کتن وقتی می گوئیم gauge ماشین 20 است یعنی تعداد سوزنها در هر 20 , in است .

در راشل وقتی می گوئیم gauge ماشین 36 است یعنی تعداد سوزنها در هر 18 , in است .

عرضهای کتن عبارتند از : 4 , 3 , 2 متر و عرضهای راشل عبارتند از 6 , 45 , 3 , 25 متر می باشد .

مزیت اصلی ماشینهای راشل بر کتن ، توانایی ایجاد طرح در پارچه است . به این منظور سه نوع ماشین
راشل در کارخانه موجود است .

ماشین راشل که بافتهای ساده ، می زند و یا طرحهایی که کل پارچه را شامل می شود .
ماشین ژاکارد دارای کاغذ طرح برای پارچه های دارای طرحهایی پیچیده و فاقد تکرار .
ماشین ژاکارد کامپیوتری برای پارچه هایی که طرح آنها تکرار می شود .
راشل ها به دو دسته تقسیم بندی می شوند :

ماشینهای راشل ساده بافت : که این ماشینها می توانند 2 یا 4 و یا 5 شانه باشند .
راشل های تور بافت که خود به دو دسته هستند .
الف ) in lap : که تمام شانه های طرح ، پشت شانه های زمینه است . یعنی گل در داخل زمینه محبوس
است .

ب ) fall plate : که تمام شانه های طرح جلوی شانه های زمینه است که نخهای طرح را می توانیم با
دست بگیریم .

در راشل های تور بافت پارچه زمینه بوسیله 2 الی 3‌ شانه (شانه های زمینه) تامین می شوند که از قرقره تغذیه می شود و شانه های طرح تک تک بسته می شوند یعنی هرچند سوزن یکبار بسته راپورت طرح بین سوزنهای ماشین بسته می شود . در ماشین های راشل توربافت هم می توانیم fall plate و هم in lap داشته باشیم به شرطی که ماشین دارای این قابلیت باشد و هر دوی آنها روی آن تعبیه شده باشد . نخ شانه های طرح بوسلیه نورد که لوله ای استوانه ای است و طول آن به اندازه عرض پارچه است تامین می شود . معمولاً روی نورد 40 = 50‌ الی 60‌ رشته نخ پیچیده شده است که به تعداد شانه های طرح باید نورد داشته باشیم ، چرا که میزان مصرف نخ شانه های طرح با هم فرق می کند . در بعضی صرفاً قرقره ها می توانند سوار شوند ، در بعضی دیگر مکانی برای جای گرفتن نورد در نظر گرفته شده است و در بعضی هم نخ شانه های طرح مستقیماً بوسیله بوبین تامین می شود . تمام ماشینهای راشل بسمت استفاده از سوزن مرکب در حال پیشرفت هستند (در سوزن مرکب ریش از ساقه جداست) چرا که باعث افزایش سرعت تولید می شود . نوسان شانه هم مربوط به بادامک ها و هم پیروهاست .

در راشل عمدتاً به سمت ماشین های ژاکارد روی آورده اند که دلایل آن عبارتند از :

محدودیت طرح را از بین می برند .
روی هر میز کنترل خارجی وجود دارد .
راپورت طرح بوسـیله زنجیر طرح معین می شود . ولی راپـورت عرضی بوسیله شانه های طرح مشخص
می شود . در ماشین ژاکارد راپورت عرضی به اندازه عرض ماشین و راپورت طولی به اندازه طول کارت طرح است . در ماشین راشل حرکت افقی شانه از زنجیر طرح گرفته می شود ولی در کتن بصورت واحد واحد و با فاصله های دلخواه بین شانه زمینه جایگذاری می شود . در ژاکارد شانه طرح یکسره است و یک حرکت آرام دارد
(نوسانی) در ماشینی که زنجیر طرح داریم برای هر شانه یک زنجیر طرح جداگانه داریم و طول زنجیر ، راپورت طولی به ما می دهد . در راشل معمولی طرح بوسیله پرس شانه ایجاد می شود ، اما در ژاکارد محدودیت طراحی در کارت شانه از بین رفته است والما نهای پر ، نیم پرو سوراخ هستند که طرح را ایجاد می کنند .

تذکر : در تاری پودی معمولاً ورد داریم که نخها از روی وردها عبور می کنند ولی در حلقوی تاری شانه داریم که
دستگاهها می توانند 2 شانه یا 3 شانه باشند و برای هر شانه یکسری چله بر اساس عرض پارچه داریم .

در ژاکاردهای قدیمی طرح از روی فیلم پانچ شده و خوانده می شود (‌راپورت طولی طرح روی فیلم پانچ شده
است) ما در ژاکاردهای جدید که متشکل از هارد دستگاه و فلاپی دیسک هستند ، طرح را فرمان می دهیم و
در دستگاههای پیشرفته تر بجای سیلندر طرح هم ، کامپیوتر قرار دارد . ژاکاردهای کامپیوتری دارای دو شانه زمینه هستند که یکی تغذیه مثبت است و دیگری هم می تواند مثبت یا منفی باشد . اما در ژاکاردهای قدیمی همه شانه های زمینه آنها تغذیه منفی دارند .

تغذیه مثبت : یعنی اینکه یک سیستم و مکانیسم جدا برای قرقره ها طراحی شده است که مثلاً ما قرقره پر ،
قرقره خالی ، رانین و … می خواهیم . بعد محاسبه کرده و میزان باز شدن قرقره روی دستگاه مشخص می شود . یعنی همواره روی دستگاه برابر رانین نخ تعیین و تغذیه می شود .

با توجه به کشش پارچه نخ تغذیه می گردد یعنی اگر پارچه کشش وارد نکند ، بر میله تنش ، نخ تغذیه نمی شود .

از سوزن های مرکب در کتن و راشل استفاده می گردد .

از بافت حلقوی تاری در کتن و راشل استفاده می گردد . از حلقوی پودی در گردباف و تریکوبافی .

برودری :

اصطلاح برودری به عمل گلدوزی روی پارچه های حریر و پرده ای اطلاق می شود .

این سالن شامل 7 دستگاه برودری است که 2 طبقه می باشند . دستگاه ساخت سی سال گذشته ومحصول کمپانی ZANGS آلمان می باشد که ورشکسته شده و امتیازش را به سوئیس داده است .

برای این نوع پارچه ها ، پارچه بعد از بافته شدن در سالن کتن و راشل به بافت 1 می رود . در آنجا بعد از شستشو و تثبیت ابعادی و اضافه کردن سفید کننده ها در استنترو اتوکلاو ، به بافت 2 و به سالن برودری می رود.

بعد از اتمام کار برودری پارچه دوباره برای شستشوی و تثبیت نهایی به بافت 1 می رود .

طرح مورد نظر در بخش طراحی روی کاغذ کالک زده می شود ، پانچ طرح پیاده می شود . این کاغذ فرمان حرکت پارچه و عمل سوزنها را به ماشین می دهد .

نخ مورد نظر برای گلدوزی پلی استر است ماسوره 100 یا 75 یک لا

نخهای مصرفی رو ، نخ سه لای پلی استری براق می باشند و نخهای مصرفی زیری از نوع مات می باشد .

نخهای رو 450 براق برای نخ رو

300 یا 600 هم می توان استفاده کرد .

اصول کار ماشین مثل چرخهای گلدوزی کوچک است . با این تفاوت که در چرخهای کوچک پارچه افقی و سوزن عمودی است و در اینجا سوزن افقی و پارچه عمودی است .

عرض طرح از 27 – 324 میلیمتر و طول آن از 10 – 100 سانتیمتر (عرض پارچه) می تواند باشد .

حداقل فاصله سوزنها 27 mm است ، به همین دلیل حداقل طرح 27 سانتیمتر می تواند باشد . هر ماشین حداکثر 1028 سوزن دارد که برای طرحهای باراپرت کوچکتر استفاده می شود .

تعداد سوزن

عرض راپورت ( mm )

راپورت

1028

514

324

124

257

108

164

205

135

204

171

162

244

147

189

284

129

216

324

114

273

364

103

270

404

297

444

324

484

بیشترین حرکتی که پارچه برای ایجاد طرح می تواند داشته باشد ، 165 میلیمتر است .

روی هر ماشین دو کارگر کار می کند . سالن در دو شیفت دوازده ساعته کار می کند .

سوزن و ماسوره برای ایجاد طرح و به عبارتی گلدوزی روی پارچه های پلی استر استفاده می گردد . طول دستگاه حدود 14 m‌ است و می توانیم 28 m در هر دو تهیه کنیم ، که پارچه از اطراف در صورت نیاز کشیده می شود تا بقیه پارچه گلدوزی گردد و (یک متر از عرض پارچه می تواند تحت گلدوزی قرار بگیرد و بقیه عرض آن دور غلتکهایی در بالا وپایین پیچیده می شود بعد از اتمام گلدوزی آن قسمت ، غلتک پایین می چرخد و ازغلتک بالایی پارچه ساده در مقابل سوزنها قرار می گیرد .) از بالا و پایین به دور غلتکهایی پیچیده می شود که در شروع کار توسط سوزن نهایی پارچه نگه داشته می شود که این کار به طور دستی توسط کارگر انجام می شود .

حال پارچه وارد شده آماده ایجاد طرح است . خود طرح پس از اینکه در قسمت بافت ارائه می گردد ، کاغذ بر روی دو غلتک بصورت رول پیچیده شده است که مرتب برای دوره طرح بعدی تکرار می گردد . بیشتر عملیات مکانیکی است . در اینجا سوزنها ثابتند و پارچه حرکت می کند که در پشت پارچه ماسوره هایی تعبیه شده اند و در قسمت جلوتر نیز دوک های نخ که نخهای سوزن را تامین می نمایند قرار دارند .

بعضی از پارچه ها دو طرفشان دارای سوراخ که این سوراخ اگر کوچک باشد خود سوزنها آن را در می آورند . زیر هر سوزنی میخی است که Bar می گویند . Bar پارچه را سوراخ می کند و دور پارچه ها را سوزن می دوزد و به این ترتیب سوراخ پارچه ایجاد می شود .

معمولاً از پارچه های پلی استری جهت استفاده می گردد ، زیرا نایلون در برابر نور خورشید از بین می رود . هر پارچه ای سوزن مخصوص خود را دارد که بنا به شماره سوزن برای هر پارچه مخصوص آن استفاده می شود . در این کارخانه بر روی دو نوع پارچه گلدوزی می کنند . پارچه های تاری پودی و حلقوی تاری تعویض پارچه روی ماشین و تخلیه پارچه از روی ماشین بصورت دستی صورت می گیرد اما کلیه عملیات دوزندگی ، حرکت پارچه جای خالی گذاشتن برای حاشیه و … از کار

ت فرمان می گیرد . 105 cm ارتفاع میز یا پارچه ای که حرکت می کند است یعنی می توان گلی به حداکثر 105 cm را گلدوزی کند که بعد دوباره پارچه جمع شده و تکرار عملیات صورت می گیرد . سوزنهای مورد استفاده در این دستگاه دارای چاکی هستند که وقتی در پارچه فرو می روند نخ

آنها داخل شیار قرار می گیرد چون در غیر اینصورت در اثر تماس ، پارچه پاره
می شود . قرقره خیلی کوچکی بنام شیف در داخل ماسوره قرار می گیرد . این نخ بوسیله دستگاه شیف پیچی تهیه می شود که مارک دستگاه بصورت CASATI CARLO A6 می باشد

دستگاهی در کنار برودری قرار دارد که کارت خام از پایین به آن تغذیه می شود و کارت کهنه از بالا ، و تمام سوراخهای کارت کهنه را بر روی کارت نو کپی می کند و کارت کهنه را از رده خارج و کارت نو جایگزین آن می کنند .

در سالن برودری پس از گلدوزی روی پارچه ، پارچه را به قسمت دیگر سالن انتقال داده و در آنجا توسط دو کارگر ابتدا نقایص پارچه گرفته می شود نظیر اینکه :

نخهای اضافی پارچه بریده می شود .
اگر در قسمت گلدوزی اشتباهی پیش آمده باشد مثل اینکه ماسوره تمام شده یا طرح خوب و کامل نیفتاده
باشد علامتگذاری می کنند . طرحهایی که کامل نیفتاده اند و علامت گذاری شده اند توسط چرخ خیاطی
بطور دستی تصحیح می گردند . در قسمت دیگر تحت عنوان کله گیری اگر روغنی روی پارچه بوجود
آمده باشد با اسید پرکلرواتیلن از بین می برند . از این قسمت به بافت 1 جهت شستشو ، سفیدگری و تکمیل (تثبیت) فرستاده می شود .

چهارلاتابی :

در این سالن با به هم تابیدن نخهای تک لا ، نخ چند لا تولید می کنند . دستگاه مورد استفاده قابلیت تولید نخ دولا ، سه لا و چهار لا را دارد . اخیراً با تغییر اینکه در دستگاه داده شده

تا 10 لا هم قابلیت تولید دارد .

اساس کار دستگاه همانند دستگاه رینگ پنجه ای است ، با این تفاوت که بخش کشش یا غلتکی وجود ندارد . دستگاه شامل بخش تغذیه که جایگاه بوبین هاست ، می باشد که به این قسمت آیرو گفته می شود و کشش نخها را کنترل
می کند .

عامل ایجاد تاب در این ماشین رینگ ، شیطانک است . شیطانک قطعه ای C شکل است که روی عینکی قرار
می گیرد . در ماشین رینگ شیطانک فلزی است ولی در چهار لاتابی پلاستیکی است . خود شیطانک حرکتی ندارد و حرکت خود را از دوک می گیرد . دوک نیز توسط موتور می چرخد . نخها پس از عبور از زیر شیطانک دور آن پیچیده می شوند .

هر دور شیطانک (دوک) معادل یک تاب در نخ چند لا است .

بعد از آن دوکها را روی پایه های مخصوص برای قرار دادن در دستگاه اتوکلاو می پیچند و به منظور جلوگیری از پا ملخی شدن نخها را در اتوکلاودر بخار 50 C به مدت 47 دقیقه تثبیت قاب می دهند .

در این سالن ، 1 عدد چهارلاتابی ، 2 دستگاه بوبین می باشد . نخهای مورد استفاده مورد استفاده ژاکارد و راشل باید سفت تاب باشد که در اینجا بوسیله بخار تثبیت تاب می شود . بوبین را داخل آن قرار می دهند و برای هر نخی درجه بخار مورد نیاز آن را می دهند که قفسه داخل دستگاه بر مبنای سه لا طراحی شده است .

تنظیمات دستگاه تثبیت تاب بر اساس جدول زیر می باشد :

نوع نخ با میزان تاب مربوطه

مجموع مدت زمان در مرحله خلاء

مدت زمان لازم جهت فیکسه کردن

درجه حرارت

پلی استر با تاب خیلی بالا

120-130 C

پلی استر با تابهای پایین

100-120 C

پلی استر خام و تکسچره نشده

80 C

نایلون با تابهای بالا

70-90 C

نایلون با تابهای پایین

90 C

نایلون خام تکسچره نشده

50-60 C

اکریلیک

70 C

پنبه و مخلوطهای آن

60 C

ویسکوز

60 C

پشم و مخلوطهای آن

40 C

برای فیلامنت نمی توانیم سیستمهای درامی داشته باشیم چون نخ سر می خورد و یا به عبارتی در اصطلاح کار کله می کند . در هر دو طرف ماشین می توانیم تابهای مختلف بدهیم و هر طرف می تواند تاب جداگانه داشته باشد مثلاً یک طرف 5 و طرف دیگر 2 باشد .

70 چشمه هر طرف با هم تاب یکی دارند و spindle به spindle نمی توانیم تغییر دهیم .

هر ماشین بوبین پیچی 32 چشمه دارد (البته ماشین های بوبین پیچی آلمانی) .

دستگاه بوبین پیچی مارک ARCT فرانسه است که 18 چشمه دارد .

ARCT : Aterliers Roannais Constractions Tentiles

و دستگاه چند لاکتی SCRAG ساخت سال 1964 می باشد . در ماشین چند لاکتی هر چند سرعت دستگاه بالاتر باشد میزان تاب کمتر است و بالعکس . نخ تکسچره حالت پفکی دارد ولی flit این حالت را ندارد .

معمولاً نخ 1/100 4 لا و نخ 3 1/150 لا می کنند (نخهای رنگی) و در اختیار قسمت برودری قرار می دهند .

کنترل کیفیت :

در این سالن محصولات خام بازبینی می شود . به این ترتیب که پارچه های بافته شده در سالنهای گردباف و کتن و راشل روی میزی باز می شود و عیوب کار مورد بررسی قرار می گیرد .

برای پارچه های گردباف و کتن در صورت مشاهده عیوب آن قسمت را می برند و به قسمت قبلی گره زده و رول می کنند .

برای درجه بندی پارچه پارامتر زده/متر را برای هر رول محاسبه می کنند . به این ترتیب که اگر به ازای X متر پارچه N تا زدگی و عیب وجود داش ، X/N را محاسبه کرده و با توجه به عدد بدست آمده از این پارامتر ، را درجه بندی می کنند .

این پارامتر برای بافت خاص و مواد اولیه گوناگون متفاونت است .

یکی از مهمترین معایب این روش این است که فاصله بین عیوب در تار گرفته نمی شود برای پارچه های راشل در صورت مشاهده عیوب بدون بریدن پارچه متراژی را که در آن عیب مشاهده شده را یادداشت می کنند ، اگر زدگی پارچه زیاد باشد ، آن را به صورت حریر ساده بفروش می رسانند والا برای تست برودری فرستاده می شود .

تاسیسات کارخانه بافت آزادی :

تاسیسات کارخانه بافت آزادی بطور متمرکز در یک سالن نمی باشد و با توجه به نیاز بخشهای مختلف کارخانه پراکنده می باشد . بعنوان مثال در کنار بخش رنگرزی تصفیه خانه و دیگهای بخار قرار دارد همچنین در بخش بین رنگرزی و تکمیل بویلرهای روغن مورد احتیاج ماشین های استنر وجود دارند .

آبرسانی ، تصفیه خانه ، سرویس دهی دیگهای بخار (بجزء مشعلهای روغن) از جمله بخشهایی هستند که به این قسمت مربوط می شوند . سیکل عملیات جهت تهیه بخار آب بصورت زیر است :

آب سرد تصفیه شده تصفیه آب منبع آب چاه

پیش گرم کن

دیگ بخار

کلاکتور (جمع کننده بخار آب)

واحدهای مورد مصرف

آب تصفیه صنعتی : آب خامی است که از چاه عمیق بالا می آید و وارد سیستم تصفیه می شود که در بخشی از قسمت رنگرزی و دیگهای بخار استفاده می شود . سیستم تصفیه شامل بخشهای زیر است :

منبع های تصفیه آب (ستونهای تصفیه)
نمک (سنگ نمک و نمک نخودی)
در بخش تصفیه خانه که جنب بخش رنگرزی قرار دارد ، یک چاه عمیق و آب انبار قرار دارد که بوسیله پمپ های قوی از چاه به آب انبار پمپ می گردد و از آنجا به ستونهای سختی گیر آب پمپ می شوند . در کارخانه سه ستون سختی گیر وجود دارد که بر اساس تبادل یونی و با استفاده از زرین کاتدی عملیات تصفیه آب را انجام می دهند .

ستونهای تصفیه طبقه طبقه هستند :

طبقه اول : شامل سنگ سیلیس درشت است .

طبقه دوم : شامل سنگ درشت .

طبقه سوم : شامل رزین یک جامد است .

ارتفاع این ستونها حدود 9 متر می باشد که حدود 3 متر آن را دو لایه سنگ سیلیس و یک لایه رزین حدود 2 متر و مابقی را آب تشکیل می دهد . گنجایش هر یک از ستونها 9cm3 می باشد . تصفیه خانه این کارخانه از دو مخزن با حجم تقریبی 3cm3 تشکیل شده است که مخزن از لایه های فیلترهای مختلف تشکیل شده است و آن ، فضای خالی است . لایه های پایینی از شن و ماسه و سنگ سیلیس تشکیل شده است و هر چه به طرف لایه های بالاتر می رویم ریزتر می شود و لایه های بالاتر از زئولیت که یک زرین مصنوعی است تشکیل شده است .

طرز عمل زئولیت : وقتی آب از روی زئولیت (Na2z) عبور می کند ، املاح فلزات سنگین آن یعنی کلسیم و منیزیم تبدیل به املاح سدیم می شود .

سختی موقت ca (hco3)2 + na2z caz +2NaHco3

mg(Hco3)2+ na2z mgz + 2NaHco3

سختی دائم caso4 + na2z caz + Na2so4

mgso4 + na2z mgz + Na2so4

مقدار سدیم موجود در زئولیت محدود می باشد . بنابراین اثر سبک کنندگی آن نیز محدود می باشد . پس از آنکه کلسیم و منیزیم به جای تمام سدیم آن قرار گرفت یا کاملاً اشباع شد ، فعالیت خود را از دست داده و خاصیت سبک کنندگی آن را از بین می رود . زئولیت غیر فعال و اشباع شده را می توان در مجاورت با محلول غلیظ Nacl قرار داده و دوباره آن را فعال کرد به این ترتیب که :

ca z +2 nacl cacl2 +Na2z

mgz+2 nacl mgcl2 + Na2z

بازیابی زئولیت ها بیشتر از چند بار میسر نمی باشد ، زیرا زئولیت دیگر قابلیت بازیابی را نخواهد داشت و باید تعویض گردد .

کارخانه بطور متوسط روزانه چهارصد متر مکعب آب تصفیه شده مصرف می نماید . آب چاه (خام) حدود 170 ppm سختی دارد که بعد از تصفیه حدود 5 ppm می رسد . جهت احیاء رزین کاتدی که وظیفه گرفتن یونهای کلسیم و منیزیم را داراست از آب نمک (نمک مصرفی کلرید سدیم است) استفاده می شود نمک را در آب
می ریزیم ، مخلوط کرده و آب نمک بدست می آوریم . آب نمک را در ستون تصفیه می ریزیم و آنرا در ستونها شستشو می دهیم که هر نوع املاحی که در آب وجود دارد و نیز نمک از بین می رود . آب نمک از قسمت بالای ستون وارد می شود و از قسمت پائین آن خارج می شود و برای از بین بردن نمکهای معلق موجود در آب یک فشار آب قوی به آب نمک می دهند که می تواند هم بصورت back wash باشد یعنی آب از پایین ستون وارد
می شود و از بالای ستون خارج می شود و یا اینکه بصورت معمول یعنی آب از بالای ستون وارد شود و از پایین ستون خارج گردد .

آب خام دارای سختی PH=7/5 , 62 ppm می باشد که با وارد کردن یونNa+ سختی آب گرفته می شود یعنی یون Na+ جایگزین ca2+ , mg2+ شده و آنها را رسوب می دهد ، در ضمن Nacl رزین زئولیت را احیا می کند .

شستشوی مخزن :

مخزن را back wash می کنیم ، یعنی آب را از پایین به بالا وارد می کنیم .
آب نمک را از بالا داخل مخزن ریخته تا رزینها احیا شوند .
از بالا آب می ریزیم تا آب نمک را بشوید .
نمک

آب

با استفاده از در هر نوبت شستشو که حدود یک ساعت و نیم طول می کشد ، صورت
می پذیرد ، متاسفانه در مورد فاضلاب کارخانجات بافت آزادی هیچگونه عملیاتی به روی آبهای خروجی از
ماشین ها و پساب های ماشین آلات انجام نمی دهند و تصفیه ای در آبها صورت نمی گیرد و تمام فاضلاب مستقیماً به فاضلاب شهری تهران وارد می شود ، در صورتیکه می توان با استفاده از یک سیستم برگشت مناسب مصرف آب کارخانه را کاهش داد و همچنین جلوی مشکلات زیست محیطی را گرفت . مثلاً آبهایی را که برای شستشوی پارچه ها مورد استفاده قرار می گیرند را می توان جهت استفاده برای دیگر پارچه ها نیز استفاده نمود یا شستشوهایی که پس از رنگرزی صورت می گیرد را می توان تصفیه نمود و دوباره مورد استفاده قرار داد و یا اینکه در سفید گری زمانیکه از مواد اکسید کننده که به طبیعت آسیب می رسانند استفاده نمود حداقل غلظت این مواد را کم نماید تا آسیب کمتری به طبیعت برسد .

دیگ بخار :

محل قرار گیری دیگ بخار در یک واحد صنعتی با در نظر گرفتن ابعاد دیگ با درب باز و تجهیزات مورد نیاز مانند دستگاه سختی گیر آب ، منبع تغذیه آب و کلاکتورها تنظیم می شود . همچنین نکات ایمنی نظیر وسایل اطفاء حریق باید در محل رعایت شود . محل نصب دیگ بخار می باید حتی الامکان دور از دستگاههای حساس و خطرناک واقع شود تا در صورت بروز سانحه امکان سرایت و انتشار آسیب های وارده به حداقل ممکن کاهش
یابد . ساخت دودکش مناسب و رعایت نکات ایمنی در مورد تجهیزات برقی جانبی نیز می باید در عملیات نصب دیگ مورد توجه واقع شود . ارتفاع دودکش دیگ با توجه به شرایط محیطی تعیین می گردد . همچنین نصب دیگ بخار مستلزم ساخت فوندانسیون مناسب در محل استقرار دیگ و نیز محل فعالیت پمپهای جانبی دیگ است . با توجه به این امر پس از طی دوره مفید لوله ها (پاس 2و3 عبور هوای داغ) و یا در صورت بروز مشکلاتی نظیر خوردگیهای موضعی ناشی از رسوب گذاری در جداره خارجی لوله ها می بایست نسبت به تعویض آنها اقدام نمود .

در مقابل دیگ بخار فضایی معادل طول دیگ بعلاوه فضای مورد نیاز فعالیت اپراتور در نظر گرفته می شود جهت سهولت در عملیات تبخیر آب در داخل دیگ و نیز برای به حداقل رساندن شوک گرمایی و نیز جهت خارج کردن گازهای محلول در آب از مخزنی به نام دگازور استفاده می شود . بخشی از بخار خروجی از دیگ از طریق افشانه های بخار از سمت بالا و پایین ، آب تصفیه وارد شده به دگازور را تا دمای مناسب ورود به دیگ
cْ 80 – 100 گرم می کند . در این دما گازهای محلول در آب از آن خارج می شوند ، همچنین مواد مورد استفاده جهت سختی زدایی و کنترل PH آب دیگ شامل محلول هگز امتافسفات و سدیم سولفات از طریق پمپهای جدا گانه ای متناسب با میزان مصرف آب در دیگها به داخل این مخزن پمپ می شوند . این مواد در ترکیب با یونهای رسوب گذار از داخل دیگ ، آنها رابصورت ذرات معلق در آورده ونهایتاً در داخل دیگ ته نشین می کنند .

در فواصل زمانی مرتب می باید آب جمع شده در این قسمت را که حاوی غلظت بالایی از رسوبات می باشد ، از داخل دیگ تخلیه کرد . این عمل اصطلاحاً به تخلیه زیر آب دیگ معروف است . آب در داخل دیگها به بخار اشباع با درجه حرارتی معادل cْ 150 – 170 در فشار 6/5 – 8 bar تبدیل شده و از طریق کلاکتورهای تقسیم بخار به قسمتهای مختلف فرستاده می شود . منبع تغذیه آب باید به پمپ نزدیکتر باشد و اتصالات لوله ای حالت مستقیم داشته باشند . مخزن آب باید بالتر از پمپ قرار

گرفته و محل خروج آب از مخزن بالتر از ته مخزن باشد . اگر تزریق مواد شیمیایی (رسوب زدایی) تنها از طریق شیر کنترل تغذیه ممکن باشد باید یک پمپ جداگانه ای برای این کار نصب شود و تزریق مواد شیمیایی در فواصل منظم زمانی انجام گردد . دمای آب مورد استفاده باید بین cْ 80 – 100 باشد . روی مخزن آب ، ترمومتر و شیشه آب نما نصب شده است ، تا بتوان به راحتی حجم آب و دمای داخل مخزن را کنترل کرد . آب طبیعی برای تغذیه دیگ مناسب نیست زیرا دارای خاصیت اکسید کنندگی می باشد و اکسیژن موجود در آب باعث زنگ زدگی سطوح فلزات داخلی به خصوص لوله های دوز می شود ، همچنین باعث کاهش میزان انتقال حرارت شده و راندمان دستگاه پایین می آید . اسید تیه آب باید 10/8 – 11/6 و سختی آب باید 0 ppm باشد . عمل

نرم نمودن آب تغذیه معمولاً در سختی گیرها انجام می گیرد که به دستگاههای تعویض یون معروفند . در این دستگاه یونهایی که باعث سختی آب می شوند (ca2+ , mg2+) با کاتیون ن

مک موجود در سختی گیرNa+ تعویض شده و سختی آب گرفته می شود :

Mg2+So4 2- + Na2Q MgQ + Na2So4

Ca2+So4-2 + Na2Q CaQ + Na2So4

بازیابی نمک : Ca2+Q + 2Nacl Na2Q + Qcl2

بازیابی بافت 1 دارای دو دیگ بخار است که از بخار جهت سیستم گرمایی ماشین های جت و اتوکلاو استفاده می شود :

دیگ بخار ساخت ماشین سازی اراک با ظرفیت 10 تن .
دیگ بخار ساخت کارخانه SEACK آلمان با ظرفیت 12 تن .
کارخانه بافت 2 نیز دارای دو دیگ بخار می باشد که با توجه به حجم مصرف کم فقط یکی از آنها در حال کار است :

1) دیگ بخار ساخت ماشین سازی اراک با ظرفیت 8 تن .

2) دیگ بخار ساخت کارخانه SEACK آلمان با ظرفیت 4 تن .

بوسیله مکنده های قوی ، آب را از چاه عمیق کشیده و سیستم آبرسانی به گردش در می آید . کلاً آب موجود در کارخانه بصورت زیر تقسیم بندی می شود :

آب خام : قابل آشامیدن نسیت و شامل مصرفهای عمومی و دستشویی ، سرویس های بهداشتی و استفاده در بخش های چاپ ، شستشو و قسمتی از رنگرزی م

ی شود .
آب تصفیه صنعتی .
در کنار دیگ بخار موتورخانه فرسوده ای قرار دارد که از آن استفاده نمی شود و در آن سه عدد دیگ بخار از رده خارج با ظرفیت های کم قرار دارد . از طرف دیگ بخار بوسیله لوله هایی که متاسفانه اتلاف انرژی زیادی دارند برای بخشهای شستشو و چاپ نیز فرستاده می شوند که افت درجه حرارت بخار در آنها چیزی حدود cْ30 است . آب خام وارد مخازن تصفیه آب شده و سختی آن گرفته می شود . سپس وارد کلاکتورها شده و از آنجا به دگازور (مخزن آب تغذیه) و قسمتهایی که در آنها از آب خام استفاده می گردد فرستاده می شود . دمای آب ورودی
cْ 80 می باشد . (مخزن دگازور جهت اکسیژن گیری و رسوبات بکار می رود) سپس آب به

داخل دیگ پمپ می شود . در قسمت مرکزی دیگ مشعل وجود دارد که می توان شعله آن را تنظیم کرد و دمای آب داخل دیگ را به cْ 150 – 170 رساند . بخار آب از طریق لوله هایی خارج می شود . اگر دستگاه روی اتوماتیک باشد ، تا وقتی که فشار در لوله ها افت می کند و بخار مصرف می شود ، بخار تولید می کند تا تمام افت فشار را جبران کند . آب تصفیه شده ابتدا وارد مخزنی که قبل از دیگهای بخار است می شوند و از آنجا بطور اتوماتیک وارد دیگهای بخار می شود . (مقدار آب وارد شده به هر دو دیگ از مخزن ، قابل تنظیم است) هر دو دیگ بخار دارای آب نما ه

ستند که مشخص کننده سطح آب در دیگهای بخار است . دیگهای بخار به دلیل حساسیتی که دارند نیاز به آب تصفیه سالم (بدون هیچ املاحی) دارند . بعد از ستونهای تصفیه آب به قسمتی بنام کلاکتور می رود که تقسیم کننده آب کارخانه است . سپس آب از کلاکتور بوسیله لوله هایی به منبع دگازور که تامین کننده آب مصرفی دیگهای بخار است منتقل می شود . هنگامیکه آب داخل دیگهای بخار کاهش پیدا می کند ، بطور اتوماتیک آب مورد نیاز بوسیله پمپ های مشخص از دگازور تامین می شود . حرارت مورد نیاز دیگها بوسیله گاز شهری و گازوئیل در کوره حرارتی تامین می شود .

تصفیه صنعتی در واقع آب نرم تولید می کند که در دیگهای بخار و بخشی از قسمت رنگرزی استفاده می شود 90% از بخار تولید شده در دیگهای بخار برای مصرفهای ذکر شده در زیر استفاده می شود :

تکمیل ، چاپ ، شستشو ، حمام ها ، رنگرزی و …

دیگهای بخار سطح نرمالی حدود ظرفیت خود دارند که باید تا سطح نرمال آب داشته باشند تا دیگهای بخار کار کنند (این سطح نرمال قابل تنظیم است) .

سوخت مصرفی دیگهای بخار ، گاز و گازوئیل است که در صورت نبود گاز از گازوئیل استفاده می شود . به دلیل بالا بودن ویسکوزیته سوخت مازوت می باید مخازن حاوی این سوخت ، تحت عملیات گرمادهی قرار گیرند تا سوخت قابل پمپ کردن باشد . پس از شروع عملیات ساخت تصفیه خانه و برداشتن مخازن مازوت و تجهیزات آنها در حال حاضر از گازوئیل به عنوان سوخت کمکی استفاده

می گردد . در این دستگاه از مازوت استفاده نمی شود ، زیرا مازوت سوخت سنگین می باشد و در حرارت پایین به دیواره ها می چسبد ، پس مجبوریم در انتهای هر سیکل از گازوئیل استفاده کنیم تا مازوت از دیواره های لوله ها شسته شود .

در داخل دیگهای بخار لوله های مارپیچی وجود دارد که بوسیله مشعل و حرارت مستقیم گرم می شود . کارخانه دارای دو جمع کننده ( collector ) بخار برگشتی از ماشین آلات است ولیکن سیستمی برای جمع آوری آب کندانسه شده وجود ندارد .

حرارت خروجی هواکش های دیگ بخار بین cْ360 – 550 متغییر است که اتلاف انرژی است و هواکش ها به هوای آزاد بالای سوله کارخانه متصل است . فشار بخار خروجی کارخانه از دیگهای بخار در حدود 6–9 bar می باشد . فشار آبی که وارد دیگهای بخار می شود می باشد . متاسفانه درجه حرارت بخار خروجی دقیقاً مشخص نیست . در هر ساعت هر کدام از دیگها 200 lit سوخت گازوئیل مصرف می کنند . سیستم گازوئیل بصورت انژکتوری است که گازوئیل را بصورت پودر در می آورد . این کار بعهده مشعل است و برای سوخت گاز مشعل روشن نمی شود .

روغن کار ترکیب گاز با هوا را به عهده دارد . جرقه زدن الکتریکی وجود دارد که مجهز به چشم الکترونیکی است . زمانیکه چشم جرقه را رویت می کند ، دیگ بخار بطور اتوماتیک کار می کند . البته در ابتدا گاز به دیگ تزریق می شود ، سپس جرقه زن الکتریکی جرقه می زند و شعله ایجاد می شود . سپس تمام و شعه ایجاد می شود . سپس تمام بخشهای دیگ کار می کند .

فشاری که فن به هوا وارد می کند 400 m bar است ولی فشار بخار خروجی بین 6 – 90 bar است . ماکزیمم فشار بخار خروجی 15 bar است . فشار هیدرولیکی که دیگهای بخار بوجود می آورند 1/62 می باشد .

تنظیم شعله بوسیله کلید صورت می گیرد و با افزایش شعله بخار بیشتری نیز تولید می شود . در جعبه کنترل دیگهای بخار کلید سوخت (گاز و گازوئیل هر کدام کلید جداگانه ای دارند) ، کلید استارت (که سه وضعیت روشن ، خاموش و اتوماتیک رامی تواند داشته باشد) کلید هوا (که همواره بصورت اتوماتیک است) و کلید آب موجود است .

فرآیند کار کردن دیگ بخار بصورت زیر است :

حالت خروجی گازهای اضافی .
حالت ایجاد جرقه بوسیله شمع (جرقه زن الکتریکی)
دیدن شعله جرقه توسط فتوسل .

باز شدن دریچه های سئخت و ادامه یافتن شعله .
همچنین سرویس ماهیانه دیگهای بخار هم انجام می شود . دیگهای قدیمی که در کارخانه وجود دارند ، سیستم عملکرد آنها به این ترتیب بود که آب در لوله ها جریان داشت و شعله در اطراف لوله وجود داشت . این سیستم را water tube می نامند . در حالیکه دیگهای بخار بغلی از سیستم fire tube استفاده می کنند که لوله ها محفظه ای ایجاد می کنند که شعله در داخل محفظه است و آب پشت این لوله ها واقع می شود . لذا این باعث می شود که لوله های ب

خار به راحتی از کنار دیگهای بخار به مکانهای مورد نظر فرستاده شوند . اما لوله های هدایت دارای پوشش مناسبی نیستند که در اتلاف انرژی موثر می باشد . همچنین تعداد زیادی پیچ و خم با توجه به روابط سیالاتی باعث ایجاد اتلاف انرژی می شود . بنابراین بهتر بود پوشش های مناسب جهت لوله ها استفاده شود و حتی الامکان از دادن پیچ و خم به لوله جلوگیری شود .

در کنار دیگهای بخار در جهت دیگر بویلرهای روغن ( oil boiler) سالن تکمیل وجود دارد که حرارت مورد نیاز خشک کن های چاپ و استنتر را تامین می کند .

گرمایش روغن رادیاتورها :

برای ایجاد هوای خشک و گرم از رادیاتورهای روغن استفاده می شود . گرمای این رادیاتورها توسط حرکت روغن داغ در آنها ایجاد می شود . توسط سوختن گاز یا گازوئیل روغن درون مخزن مخصوص گرم می شود و به سایر قسمتهایی که به رادیاتور جهت ایجاد هوای خشک و گرم احتیاج دارند ، منتقل می گردد .

در این کارخانه 7 دیگ روغن قرار دارد که در حال حاضر 6 عدد از آنها در حال کار هستند و روغن داغ شده را برای خشک کن چاپ و استنترهای قسمت تکمیل آماده می کند . دیگهای گرم کننده روغن ، استوانه تو خالی است که روی جدار داخلی آن لوله ای بصورت مارپیچ در پایین وارد شده و از بالای آن خارج می شود . در مرکز این استوانه فوقانی آن ، مشعلی قرار دارد که با گاز کار می کند و در صورتیکه لازم شود می تواند با گازوئیل نیز کار کند و این مشعل باعث گرم شدن روغن داخل لوله مارپیچ می شود . در نهایت روغن داغ شده از دیگ خارج می شود . ظرفیت حرارتی این مشعلها cْ 250 است حداکثر حرارت لازم در قسمت های چاپ و تکمیل cْ210 است با توجه به افت حرارتی cْ 10 در تابستان و cْ 20 – 30 در زمستان ، حرارت ایجاد شده توسط مشعل را تنظیم می کنند .

روغنهای گرم شده توسط مشعلها به یک کلاکتور هدایت می شود ، سپس از آن به قسمتهای مختلف کارخانه فرستاده می شود ، همچنین روغنهای برگشتی از قسمتهای مختلف ابتدا وارد یک کلاکتور می شوند . و سپس به دیگها می روند . روغنی که به رادیاتورها می رود پس از انتقال حرارت خود مجدداً به سمت دیگ می آید و گرم می شود ، در نتیجه روغن مذکور در یک سیکل بسته حرکت می کند ؤ از مشعل حرارت می گیرند و توسط رادیاتورها حرارت

را پس می دهند .

بسته به مرغوبیت روغن هر 9 – 10 سال یکمرتبه روغن را عوض می کنند . در زمان تعویض روغن درجه حرارت آن پایین آورده می شود و در دمای cْ 30 روغن ، روغن را خارج کرده و از روغن جدید استفاده می شود . در صورتیکه مدت زیادی از مصرف روغن بگذرد رنگ آن تیره شده و غلظتش کاهش می یابد که در نتیجه مدت زمان گرم شدنش افزایش می یابد . ظرفیت روغن کلاً 16000 لیتر است و نقطه جوش آن بالای و cْ400 می باشد در صورت خراب شدن روغن ، در اثر مرور زمان باعث تخریب و خوردگی دیگها می شود . پس از پر کردن روغن جدید در حرا

رتهای مختلف آن را هواگیری می کنند . برای پر شدن لوله های درون هر دیگ 4 بشکه 220 لیتری روغن لازم است .

این بویلرها ، روغن Thermia E متعلق به کمپانی شل و یا روغن کمپانی Rluber را مصرف می کنند . خاصیت پایداری خوب روغن کمپانی شل باعث می شود که هر ده سال یکبار آن را عوض می کنند ولی روغن کمپانی Rluber را در هر 5 سال یکبار عوض می کنند ، ولی این روغن از جهت خاصیت نسوز بودن بهتر از روغن کمپانی شل می باشد .

مشخصات بویلرها بصورت زیر می باشد :

حجم روغن مصرفی هر بویلر : 750 lit

ساخت کمپانی HTZ ( آلمان در سال 1972 )

درجه حرارت ایجاد شده توسط مشعلها cْ 250

ماکزیمم فشار وارده به روغن 10 bar

مقدار برق مصرفی : 1160 kw

توان بویلرها : 42000000

فشار وارده به مشعل 0/2 – 0/6

روغنهای مصرفی در حال حاضر 1NHNL – T200/1 * NLCAL – OR 302 * 1887 KLU – BE – R ساخت آلمان می باشند . غیر از 7 دیگ مذکور ، مخزن دیگری نیز وجود دارد که روغنهای منبسط شده را در آن سر ریز می کنند و در صورت کم شدن روغن در لوله ها از داخل آن روغن به لوله ها می رود و در نتیجه همواره در لوله ها روغن وجود دارد و توان به حجم روغن

داخل مخزن اضافه کرد .

بویلرها حرارت مورد نیاز خشک کن انتهای دستگاه چاپ و حرارت دستگاه فیکسه و چهار استنتر را تامین می نمایند . روغن گرم شده بوسله بویلرها به شیرهای سه طرف پنوماتیک که بصورت زیر هستند وارد می شود :

فشار هوا

خروج هوا

ورود

روغن برگشتی به یک جمع کننده می رود . روغن ورودی نیز قبل از ورود به بویلرها از یک جمع کننده وارد بویلرها می شود . در داخل بویلرها بصورت مارپیچی داخل مخزن می باشد که مشعل از بالا حرارت را به داخل می دهد . حالت بویلرها مثل دیگهای بخار water tube می باشد . افت درجه حرارت بطور متورسط cْ 25 – 15 می باشد . سوخت مشعلها گاز می باشد ولی می توان از گازوئیل نیز استفاده نمود که برای این کار یک مخزن گازوئیل نیز در کنار بویلرها وجود دارد . دمای سوخت روغن توسط ترموکوپل نشان داده می شود . در قسمت تکمیل نحوه تعیین درجه حرارت استنترها بیان می شود .

در کارخانه کمپرسورهای پیستونی موجود می باشند . هوای فشرده توسط اب خنک می شود . کارخانه همچنین دارای دو پست برق است که یکی دارای توان 1900 KW و دیگری 900 KW می باشد .

کمپرسورها :

هوا وارد کمپرسورها می شود ، آب و روغن آن توسط فیلتر گرفته می شود و توسط مشعل گرم می گردد و وارد مخزن میانی دیگ می شود .

مهمترین مشکلی که ممکن است در حین کار با آن مواجه شویم کم شدن سطح آب دیگ است که یک حد مجاز داریم . اگر از آن حد کمتر باشد ، باعث از بین رفتن دیگ می شود . پس اپراتور موظف است همواره آب نما را کنترل نماید . عملیات کنترل سطح آب دیگ توسط رله های برقی نصب شده در داخل فلوترها بصورت اتوماتیک انجام می پذیرد . در صورت بروز مشکل و پایین تر رفتن سطح آب از حد مجاز (زمانی که سطح آب با سطح خارجی کوره مماس شده باشد) سیستم بصورت اتوماتیک دیگ را خاموش کرده و از طریق بصدا در آوردن زنگ اخبار کمبود آب را به اپراتور اعلام می نماید . در

این حالت پمپها تا زمان رسیدن آب به سطح فعالیت عادی دیگ کار می کنند . رسیدن به این منطقه از طریق کنترل سطح آب درون آب نما میسر است . در این هنگام اپراتور باید دیگ را مجدداً روشن کند . برخی از مشکلاتی که در هنگام فعالیت دیگ بروز می کند عبارت انداز :

دیگ آبگیری نمی کند .
مشعل شروع بکار نمی کند .
موتورهای مشعل و فن کار می کند و شعله ایجاد نمی شود .
مشعل روشن شده و بلافاصله خاموش می شود .
مشعل در حین کار خاموش می شود .
شعله دود می کند .
مشعل دایماً خاموش روشن می شود .
بیشتر این مشکلات به دلیل عدم رسیدگی کامل به دیگ است . به همین منظور لازم است در زمینه تمیز کردن دیگ بصورت دوره ای انجام گیرد . به عنوان مثال : روغن زنی ، گریس کاری قطعات ، بررسی مشعل از نظر نشتی ، بررسی علائم خبری دیگ از قبیل زنگ اخبار .

در ضمن دربهایی هم در جلو و عقب ماشین قرار دارند که برای پاک کردن دود و لوله ها و داخل دیگ بکار می روند .

مشخصات پمپ آب تغذیه دیگ بخار 12 تنی .

ارتفاع آبی که توسط پمپ ، پمپاژ می شود 60 m می باشد .

سختی آب خام برابر PH , 62 ppm آن برابر 7/5 می باشد .

مواد شیمیایی که به دگازور تزریق عبارتند از :

900 گرم هگزامتافسفات
600 گرم سولفیت سدیم

418 A

TYPE

157

2000

095

mws

170

ْ c

110

سالن شستشو :

عمل شستشو اولین عمل تکمیل مرطوب می باشد و به منظور برطرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای رسیندگی وناخالصی های قابل حل در محلولهای شستشو انجام می گیرد . علاوه بر از بین رفتن ناخالصی های ساختمان بافت پارچه متراکم تر شده و ابعاد آن کاهش پیدا کرده و زیر دست آن تغییر پیدا می کند .

در سالن شستشو دو ماشین شستشوی مداوم وجود دارد : ماشین چاپ شویی و ماشین سفید شویی .

شستشوی هر دو ماشین بصورت عرض باز صورت می گیرد . برای ورود پارچه به ماشینها ، سر آنرا به استری موجود در ماشین می دوزند و دستگاه را روشن میکنند تا پارچه به دنبال آستری از بین غلتکها عبور می کند . بعد از تمام شدن پارچه هم آستری را به انتهای آن می دوزند و به این ترتیب آستری همیشه در هنگام خاموش بودن دستگاه ، بین غلتکها باقی می ماند .

بیشتر پارچه های بافته شده با نخهای مصنوعی بوسیله ماشین چاپ شویی شسته می شوند .در ابتدای عمل پارچه از داخل واگن به ماشین تغذیه شده ، در قسمت ابتدایی ماشین ترمز (جهت شل و سفت کردن پارچه) و همچنین شاخ و سنسورهای نوری وجود دارد که جهت باز کردن لبه های لوله شده پارچه می باشد و عرض پارچه در حال تغذیه را تحت کنترل قرار دارند تا پارچه بدون چروک وارد دستگاه می شود .

ماشین چاپ شویی سافت 1975 آلمان است وحداکثر سرعت عبور پارچه از آن 60 می باشد که معمولاً روی 20 تنظیم می شود . در انتهای آن ، دستگاه خشک کن قرار دارد که با حداکثر سرعت 60 بطور مداوم قرار گرفته است . موادی معمولاً در این کارخانه مورد مصرف قرار می گیرند عبارتنداز :

صابون صنعتی ، لاستیک سودا وهیدروسولفیت سدیم که معمولاً با هم مخلوط می شوند .

برای برطرف کردن رنگهای سطحی و بالا بردن ثبات شستشویی ، پارچه های چاپ شده در این ماشین شستشو می شوند بنابراین زیردست پارچه قبل از شستشو بسیار خشن است اما پس از آن ، به دلیل برطرف کردن خمیر چاپ باقی مانده روی سطح نرم و لطیف می شود .

دستگاه دارای 10 حمام است .در شستشوی نایلون ، حمام 1 سرد و شامل آب ، اسید استیک و ویزیتور
می باشد و در حمام تثبیت کننده رنگ است . حمام 2 آبکشی سرد را انجام می دهد .حمام های 3 تا 6 دارای دمای 30 تا 60 درجه هستند و شامل آب و صابون می باشند.در حمام های 7 تا 10 آبکشی با آب سرد صورت می گیرد .

شرایط شستشوی پلی استر کمی متفاوت است ، مثلاً دمای حمام های 1 تا 5 بین 60 تا 90 درجه می باشد .

پساب حمام ها رنگی است که در کانالهای زیر ماشین جریان می یابد و به بخش تاسیسات برای تصفیه منتقل می شود . صابون مورد استفاده nanionic است و لذا سختی آب در شستشو مشکلی ایجاد نمی کند و از آب معمولی استفاده می کنند و نیازی به استفاده از آب نرم نیست .

حمام 1 دارای سه غلتک مشبک با سوراخ های ریز (دو غلتک در پایین و در تماس با حمام و یک غلتک در بالا) می باشد . علت مشبک بودن این است که میزان تماس و آبخور شدن پارچه بیشتر باشد . پارچه از لابلای غلتکهای سیلندر عبور کرده با آب سرد آبخور شده ، رنگینه های سطحی پارچه گرفته می شود .

سرعت تغذیه و عبور پارچه از ماشین شستشو بسیار مهم است . پارچه های سبک تر (مثل نایلونی و لباسی 84) با سرعت حدود 28 و پارچه های سنگین تر با سرعت 22 ، ولی در مورد پارچه های سنگین تر مثل داکرون 100 ، سرعت از 13 تجاوز نمی کند . شستشوی سریع سبب باقیماندن رنگینه های جذب نشده و همچنین غلظت دهنده شده کهسبب میگردد تداخل رنگی در چاپ ایجاد شده و خطوط مرزی و زیبایی چاپ از بین برود .

پارچه ها پس از عبور از بین چند غلتک لبه باز کن که می توانند هم شیاردار فلزی و هم شیاردار چوبی باشند به حوضهای بعدی انتقال می یابند . حوضهای بعدی شامل غلتکهای فولارد است .

در حمام 2 یک غلتک مشبک با سوراخ های درشت در تماس با حمام قرار د

ارد . پس پارچه از بین
دو غلتک شیاردار عبور می کند و آب سرد روی آن اسپری می شود . حوض دوم برای پارچه های نایلونی حاوی آب خالی است و برای پارچه های پلی استری شامل مواد و بخـار است . چون پارچه های نایلـونی تنها به آب احتیاج دارند ، بنابراین شـیر خروجی شاسی را در این مورد نمی بندیم ، ولی در مورد
پارچه های پلی استری چون در شاسی بخار باز می شود و آب درون شاسی گرم است ، لوله خروجی را می بندند . پارچه پس از آبخور شدن توسط فولارد پرس میگردد و آب بهمراه رنگینه های جذب نشده از سطح کالا جدا
می شود . در بعضی موارد برای نایلون هم از مواد دیگری به جزء استفاده می کنند (مثل هیدروسولفیت) .
دو شیر جهت ورود مواد دیده می شود که از یکی صابون و از دیگری سدیم دی تیونیت و همراه سودا خارج
می شود . سدیم دی تیونیت در محیط قلیایی احیا کننده بسیار قوی است و رنگینه های جذب سطحی شده را از پارچه جدا می کند . سدیم دی تیونیت قابل احیا شدن در دمای زیر 100c را دارد که البته دمای حوضها در حدود 90-95c است ولی در مورد پارچه های نایلونی دما پایین تر است .

حوضهای 3 و 4 و 5 و 6 هم ، همانند حوض دوم عمل می کند . در این حوضها آب و مواد وبخار داریم میزان و نوع مواد مصرفی بستگی به جنس پارچه دارد . در مورد پارچه های نایلونی در این چهار حوض ، مواد کمتری را به نسبت پارچه های پلی استری می ریزند . بطور کلی قاعده علمی خاصی در اینجا برای مصرف مواد حکمفرما نیست و توافقی بین بخش شستشو و آزمایشگاه صورت می گیرد که اگر مورد قبول آزمایشگاه بود ،
پارچه ها را به همان روال شستشو می دهند ، در غیر این صورت میزان مواد را کم و یا زیاد می کنند . در مورد این حوضها ، علاوه بر فولارد ، غلتکهای راهنما و لبه بازکنی زیادی مشاهده می شود . پس از حمام 6 ، پارچه از روی یک غلتک که ضمن چرخش حرکت نوسانی به بالا و پایین دارد (حرکت لرزشی) عبور می کند و بطور آزاد روی یک توری سیمی در حال حرکت قرار می گیرد و روی آن آب اسپری می شود . این کار برای حذف کششها وتنشهای پارچه صورت می گیرد { پس از حوض ششم ، یک غلتک پره ای (چهار پره) بالای حوض هفتم است و کف این حوض یک نوار توری مشابه حصیر است که بوسیله دو غلتک حرکت می کند . غلتک

پره دار به همراه لوله آب پاشی که از پشت به پارچه آب را با شتاب می زند ، باعث می شوند که پارچه بصورت تادار بر روی حصیر فلزی قرار گیرد . این نوار توری متحرک پارچه را به جلو هدایت می کند . در بالای نوار هم کلاً شش میله آب پاش قرار دارد که به پارچه به شدت آب می پاشند . }

کلاً حوضهای 7 و 8 و 9 جهت آبکشی می باشند . حوضهای 8 و 9 ه

م دارای فولارد و میله آب پاش هستند و پارچه را به دقت شستشو می کنند . فولاردها با فشار باد عمل می کند . غلتک بالایی فولارد در دو طرف خود دو جک دارد که با فشار باد عمل می نمایند . باد و روغن غلتک را بالا و پایین می برند . یک پمپ آب نیز جهت بازگشت آبهای هدر رفته در زیر ماشین قرار دارد . نشانگرهای عقربه ای زیادی جهت نشان دادن فشار و میزان آب و سرعت و دمای پارچه موجودند که تعدادی از آنها (خصوصاً نشانگرهای فشار غلتکها) از کارافتاده اند . تعداد زیادی الکتروموتور جهت حرکت غلتکها وجود دارد که شامل تسمه انتقال نیروی حرکتی به قسمتهای دیگر می باشد . پارچه پس از عبور از قسمت شستشو به قسمت آبگیری و خشک کن تغذیه می شود . پارچه پس از عبور از دو غلتک بر روی یک سینی بزرگ می ریزد و از آنجا به حوض 10 هدایت می شود . حوض 10 مخصوص آبگیری است و حدود 70% از خیسی پارچه را گرفته و پس از آن پارچه روی یک صفحه قرار می گیرد و درون محفظه خشک کن برای خشک شدن نهایی هدایت می گردد .

گرمخانه یک محفظه بسیار بزرگ است که درون آن 4 غلتک بزرگ قرار دارد ، بطوریکه کل محفظه را پوشانده اند . پارچه از لابلای این غلتکها بصورت نشان داده شده در شکل عبور میکند و سپس از محفظه گرمکن خارج می شود . این غلتکها مشبکند و به جای اینکه خود غلتکها داغ شوند ، پارچه توسط هوای داغ عبوری از مابین این شیارها گرم شده وخشک می گردد . حداکثر دمای خشک کن حدود 350 c است که برای پارچه های نایلونی دمایی حدود 150 – 160 c و برای پارچه های پلی استری دمای اپتیمم حدود 210 – 230 c می باشد . فشار خشک کن حدود 03 بار است . (فشار غلتکهای خشک کن) سیستم حرارتی خشک کن تقریباً مشابه استنتر است . روغن داغ توسط پمپها به رادیاتور منتقل شده ، فن هایی که بالای هر غلتک قرار دارند ، گرما را بطور یکنواخت در کل محیط خشک کن پراکنده می کند .

محـفظه خشک کن دو طبقه می باشد و جنـس توریهای روی سیلندرهای درون آن ، از فولاد می باشد .
در صورتیکه جنس توریهای روی سیلندرهای داخل حوض از استیل ضدزنگ است . کلاً این قسمت 4 موتور اصلی دارد و تعداد موتورهای اصلی کل دستگاه چاپ شویی ، 10 تاست و حدود 30 تا هم موتور کمکی دارد و تعداد کل غلتکهای آن 115 عدد است . آب مورد استفاده این دستگاه آب تصفیه نشده چاه می باشد . غلتکهای فولارد آن با دو سیستم هیدرولیکی (‌شامل آب و روغن) و سیستم پنوماتیک (باد) کار می کند . قبل از هر حوض ، یک فرمان و لنگر داریم . بین هر دو حمام یک لنگر وجود دارد . لنگرها غلتکهایی هستند که دو سر آنها بوسیله دسته هایی توسط جک به دستگاه متصل است پارچه قبل از رسیدن به غلتکهای راهنمای حمام بعد از زیر لنگر عبور می کند و همزمان ، لنگر حرکت کمی به سمت بالا یا پایین انجام می دهد . سیستم جک لنگرها بادی است و فشار آن قابل کنترل می باشد . فشار جک همراره ثابت می ماند و بنابراین کش

ش پارچه افزایش یا کاهش یابد ، لنگر حرکت می کند تا فشار جک همراره ثابت بماند . در واقع لنگرها سنسور تغییرات کشش پارچه هستند و تغییرات کشش وارد به پارچه را پس از حبس کردن جبران می کنند . سیستم همه غلتکهای ماشین به جزء غلتک آخر ، بادی است که فشار آخرین غلتک با روغن کنترل می شود . بنابراین با تنظیم فشار روغن یا هوا ، می توان فاصله nip غلتکهای برداشت را تنظیم کرد و بدین ترتیب up pick را افزایش یا کاهش داد .

فرمان و لنگر سیستم الکتریکی – مکانیکی داشته و دارای حرکت نواسانی بالا و پایین به همراه حرکت دورانی می باشد ، که برای تنظیم سرعت ماشین (سرعت پارچه عبوری) بکار می روند . بطوریکه اگر سرعت پارچه زیاد باشد ، غلتکها بالا آمده و اگر سرعت کم باشد ، پایین آمده و بطور اتوماتیک وار ماشین خاموش شده و سرعت تنظیم می گردد . (میزان کشیدگی تغییر می کند) .

سفیدشویی :

ماشین سفیدشویی برای شستشوی پارچه های خام بکار می رود ، از جمله پارچه هایی مثل دوشس ، کرکی ، داکرون ( 75 , 100 , 150 ) و آستری ها . حداکثر سرعت آن 70 می باشد و شامل 5 حمام است و مجهز به سرعت سنج ، فشارسنج ودماسنج می باشد حمام ها می توانند شامل آب و صابون یا آب خالی باشند .

حمام اول حاوی آب می باشد که دارای سه غلتک مشبک با توری استیل ضدزنگ می باشد ، حوض دوم حاوی آب و صابون است و حوضهای سوم و چهارم جهت آبکشی می باشند . حوض پنجم هم برای آبگیری بکار می رود که حدود 70 – 75% نم و رطوبت پارچه را می گیرد . حرارت حوضهای اول تا چهارم در حد جوش
می باشد . پارچه ها پس از بافندگی سفیدشویی می گردند و دمای حوضها در مورد پارچه های پلی استر و نایلون چـندان متفاوت نمی باشد . در ایـنجا حوضهای اول تا چـهارم پر و حوض پنجم سرد (خالی) می باشد .
(پارچه های شستشو شده در این ماشین بصورت مرطوب به تکمیل یا چاپ منتقل می شوند) .

در ادامه ماشین پیشاور و سوزنهای استنتر قرار دارند که پارچه را به گرمخانه هدایت می کنند که قسمت گرمکن ماشین به علت کارایی پایین از کار افتاده است . مرحله خشک کن کردن نهایی پارچه به همان قسمت تکمیلی (در سالن تکمیل) واگذار می گردد . پارچه ها بعد از عبور از حمام پنجم توسط راهنماها به درون واگن تخلیه می شوند و به سالن تکمیل برده می شوند .

دستگاهها بسیار قدیمی هستند و لوله های بخار نشت می کند . روی بوروشوری که به دیوار زده شده این جمله به چشم می خورد : اتلاف انرژی ، کاهش بازده تولید ، خارج شدن از صفحه رقابت .

مواد تکمیلی :

در سالن تکمیل یک قسمت انبار مواد داریم که مواد مورد نیاز برای تکمی

ل در این قسمت نگهداری
می شوند . مواد مورد استفاده در سالن شامل نرم کن ها ، آهار ، ضد چروک ، صابونها و آنتی استاتیک می باشد که در زیر به برخی از انواع مواد مصرفی و دلیل کاربردشان اشاره شده است :

نرم کن ها :

برای نرم کردن زیردست پارچه و دادن زیردستی مطلوب تر به آن از چند نوع نرم کن استفاده می شود :

نرم کن های سیلیکونی : برای پارچه های نرم و ظریف بکار می رود و برای پارچه های لباسی و پرده های حریر مورد استفاده قرار می گیرد و بدلیل اینکه انعکاس نور را کاهش می دهد به نظر می رسد که عمق رنگ را بالا برده است و بیشتر برای عمقهای تیره مصرف می شود . از آنجا که ترکیبات سیلیکونی برای ایجاد خصلت دفع آب در پـارچه استفاده می شوند ، اگر بخواهند خاصیـت نرم کنندگی داشته باشند باید جزء ترکیبات دی متیل
پلی سیکلوکسان ها باشند تا ایجاد فیلمی انعطاف پذیر با زیردستی نرم در سطح پارچه نمایند . 30 – 50 ) )

نرم کن سیلیکونی قوی و گران قیمت است و برای پارچه های خیلی گران قیمت استفاده می شود و اگر مشتری خاصی ندهد از k44 استفاده می شود .

نرم کن لئومین HSG : خاصیت لغزندگی در پارچه ها ایجاد می کند و سوزنها راحت تر وارد پارچه شده و پرزهای آنها را خارج می کنند . معمولاً از این نرم کن در عملیات خارزنی استفاده می شود . ( 12 )

نرم کن k44 : بیشتر برای پارچه های پنبه پلی استری استفاده می شود و خصلت نرم کنندگی آن کمتر است . برای حل کردن نرم کن k44 ، آنرا در آب جوش ریخته و از اسید استیک 60% به میزان 05 استفاده می کنیم آنگاه آنرا خوب هم می زنیم تا پودر شود . (میزان مصرف k44 : 15 ) (از 10gr تا 30gr همراه با 2 آراستاتیک برای پنبه پلی استرو پنبه استفاده می شود .)

آنتی استاتیک : برای جلوگیری از ایجاد برق و الکتریسیته ساکن در پارچه هایی از قبیل پلی استر ، نایلون و
پارچه های کرکی بکار می رود . ( 5 – 10 )

ضد چروک : رزین ، سیما رزین ایجاد خصلت ضد چروکی به پارچه می دهد ، یعنی اگر چروکی به پارچه اعمال شود ، این ماده خاصیتی به پارچه می دهد که چروک حاصله پایدار نبوده و پس از مدتی به حالت اولیه خود
برمی گردد و در پارچه هایی از قیبل پرده های توری ساده و ژاکارد گل دار بکار می رود . ( 15 )

گراسپینول : برای پرده های برودری 45 همراه با 2 اسید استفاده می شود . اسید را به آن می زنند تا مواد به پودر تبدیل شود و به خورد پارچه برود . یک نوع نرم کن قوی است و زیردست را نرم می کند . ضد چروک هم می باشد و قویتر از آنتی استاتیک است و پارچه را

تمیز نگه می دارد . آنتی استاتیک یک نوع ضد چروک هم می باشد ، بارهای + و – خنثی می شود و گرد و غبار به خود نمی گیرد و برای پرده استفاده می گردد.

FGB : سفید کننده است پارچه را ته آبی نشان می دهد ، یعنی زمینه آن بجای آبی یا سرمه ای می زند . 5 و همراه با 20 آهار و 01 پودر بنفش برای پرده های ژاکارد استفاده می شود .

سفید کننده شیری (EBF) : (سفید کننده نوری) که برای تولیدات پرده ای توری بکار می رود و همچنین پارچه های متقال . ( 3 ) (نمره 5005)

سفید کننده SFN : که به پارچه یک رنگ آبی بسیار ملایم می دهد و یک نوع FGB است و همان کار را می کند . (نمره 5005)

سفید کننده بنفش ( BNF ) 2000 : برای پارچه های متقال (ملحفه ای) استفاده می شود . ( 7 )

لئومین + R – static برای پارچه های خارزنی مورد استفاده قرار می گیرد .

غیر از پرکلروتیلن ، تمامی مواد قابل ریختن در حوضچه مواد که روی ماشین استنتر است می باشند و این مواد بعد از تثبیت در اثر شستشو از بین نمی روند .

نرم کن سیلیکونی قویترین نرم کن است . لئومین نرم کن دیگری ، 10 برای پارچه های کرکی ، پلی استر و کرکی نایلون بکار می رود ، که برای خارزنی استفاده می شود تا خار پارچه بیرون بیاید و راحت تر خارزنی
شود . در فصل سرما سفت می شود و باید ابتدا آب شود و بعد مصرف گردد .

نرم کن عمق دهنده خیلی چرب است وپارچه را لیز می کند مثل ریون ، لاکرا ( 55 تا 60 ) . عمق دهنده ها بیشتر برای پارچه های مشکی استفاده می شوند و آنها را پر کلاغی می کند ، عمق رنگ را تیره می کند و برای چادری ومقنعه ای خوب جواب می دهد .

کرپ برای مبل و پرده استفاده می شود و نیازی به نرم کن ندارد .

پارچه مواد خورده را با سرعت 10 تا 12 از استنتر عبور می دهند و پارچه ای که نرم کن سیلیکونی خورده را با سرعت 20 از استنتر عبور می دهند .

آهار PVHA :

از جنس نشاسته مـی باشد . جهت ایسـتادگی به برخی پارچه ها زده می شود که از جمله آنها می توان
پارچه های پرچمی ، آستری نایلون و برخی از انواع تورها را نام برد . میزان مصرف آنها بسته به جنس و تراکم نخ دارد که هر چه تراکم نخها بیشتر باشد ، میزان مصرف کمتر می شود . معمولاً از vgr تا 10kg یا به عبارتی
10-30 استفاده می شود که معمولیترین مقدار آن 16 می باشد با حرارت 60 یا 70 درجه سانتیگراد .

برای تمامی مواد از همزن پروانه ای با r.p.m برابر 1200 – 1700 دور بر دقی

قه استفاده می کنیم . همچنین آب مورد مصرف برای تهیه مواد باید آب تصفیه شده باشد .

پارچه های مقدماتی فقط نیاز به آب و لکه بری مانند CALDIC دارند ، ولی پارچه های تکمیلی (موادی) نیاز به مواد شیمیایی متنوعی از جمله مواد نامبرده شده در بالا ، بسته به جنس خود دارند که در مورد بعضی از آنها به شرح زیر است :

ردیف

جنس پارچه

مواد مورد استفاده

1 )

پرده ای حریر ، مخمل لباسی 806

نرم کن سیلیکونی ( ARESOFIT ME )

2 )

کرکی

رزین ضد چروک (‌ رزین سیمارزین )

3 )

ژاکارد

نرم کننده لئومین ( leomine HSG )

4 )

تور دانتل

آهار ( شرکت کیمیادارو : PVAH )

5 )

انواع لباسها

نرم کن k44

6 )

پلیسه های مات حریر

نرم کن 240

سالن تکمیلی :

سالن تکمیلی مرکز نهایی کارخانه است . تکمیل شامل سه قسمت اساسی است که عبارتند از :

تکمیل مقدماتی : که عمدتاً در مورد پارچه هایی که نیاز به تثبیت عرضی دارند ( اعم از پارچه های رنگی ، سفید ، چاپی و برودری ) صورت می گیرد ، تا پارچه به عرض مورد نظر برسد . معمولاً کالا قبل از قسمتهای چاپ و رنگرزی و برودری باید تثبیت عرضی شود . مثلاً در چاپ عرض پارچه باید برابر عرض شابلون شود و لذا از قسمت عرض شابلونها را به این قسمت ابلاغ می کنند و در این قسمت عرض پارچه دقیقاً برابر مقدار خواسته شده تثبیت می شود . چراکه اگر عرض پارچه بیش از عرض شابلون باشد منجر به ایجاد حاشیه های سفید می شود و اگر کمتر از عرض شابلون باشد رنگ در سالن چاپ به هدر می رود یا به اصطلاح پرت رنگ داریم که از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد . در مورد سالن رنگرزی نیز ثبت اولیه موجب می شود که روغن ناشی از روغن از ماشین آلات در حین بافندگی پارچه از آن خارج شود ، پس رنگرزی راحت تر و یکنواختر انجام می شود .
دمای تثبیت برای انواع پارچه ها بصورت زیر است :

نایلون : 180 – 160 c

پلی استر : 210 تا 240 c

پنبه وسیکوز و پلی استر – پنبه : میانگین دما 190 c

وسیکوز : 150 c

تکمیل موادی : بعضی از کالاها قبل از اینکه به قسمتهای مربوطه فرستاده شوند ، باید یکسری تکمیل بوسیله مواد مخصوص روی آنها انجام شود . این تکمیل شامل پارچه های رنگی و چاپی می شود که از سالن رنگرزی و شستشو به سالن تکمیل ارسال نشده اند . در این نوع تثبیت علاوه بر تثبیت عرض نرم کنی بنام لئومین HSG (ساخت شرکت آلمانی – مشابه صابون) و آنتی استاتیک ( R استاتیک) جهت سالن خارزنی بر روی پارچه استفاده می شود . نرم کن لئومین HS که فقط بر روی پارچه های نایلونی استفاده می شود ، باعث ایجاد لغزندگی در پارچه خارزنی و هنگام فرو رفتن سوزنها در پارچه می شود . بنابراین سوزنها توانایی بیشتری برای بیرون کشیدن پرزهای پارچه می یابند . برای پارچه های پلی استری بیشتر آنتی استاتیک
می زنیم و به مقدار کمی لئومین ، لئومین قبل از مصرف حتماً باید در دمای 100 تا 106 درجه حل شود .
تکمیل نهایی : این تکمیل شامل پارچه های چاپی ، خارخورد ، رنگی و … می باشد که همراه با نرم کنهای مختلف تکمیل می شوند . پارچه در پایان تکمیل نهایی برای بسته بندی آماده می شود . در تکمیل نهایی سه پارامتر مهم وجود دارد :
الف) عرض مورد تقاضای مشتری .

ب) یا که توسط مشتری سفارش داده می شود .

ج) زیردست مناسب یعنی ایجاد لطافت در پارچه .

اگر در تکمیل مقدماتی و تکمیل موادی ، پارچه کمی نوسانات داشته باشد قابل اصلاح است ، اما در تکمیل نهایی قابلیت اصلاح خطاها را نداریم .

در سالن تکمیل ، 4 استنتر (2 تا 6 خانه و 2 تا 4 خانه) قرار دارد که هر ماشین تا عرض خاصی باز می شود .
(2 تا از ماشین ها تا عرض 3m و 2 ماشین دیگر تا عرض 2m) و هر اتاقک استنتر طول 3m دارد . همچنین در سالن تکمیل دستگاه برش ، خشک کن پارچه پنبه ای و رول کن پارچه پنبه ای نیز وجود دارد .

استنتر :

سالن تکمیل شامل چهار ماشین استنتر می باشد . استنترهای شماره 1 و 4 چهارخانه گرمکن و استنترهای 2 و 3 , شش خانه ای هستند ، یعنی 6 محل برای کنترل حرارت داخل اتاقک استنتر دارند و زمان بیشتری برای حرارت دیدن پارچه در نظر گرفته شده است . این استنترها بسته به سال ورود به کارخانه از شماره 1 تا 4‌ نامگذاری شده اند و ساخت کمپانی Atros آلمان می باشند که این کمپانی بعدها با کمپانی Bob cock آلمان ادغام شده و مشترکاً در ساخت این ماشینها فعالیت دارند .

استنتر شماره 1‌ بیشتر جهت پارچه های سفید جهت چاپ و پرده ای بار می رود . استنتر شماره 2 و 3 و 4برای انواع پارچه بکار برده می شوند . استنتر شماره 1 تا عرض 3 متر و 20 سانتی متر را می تواند تثبیت کند و بقیه استنترها از حدود 70 cm تا 2 m را می توانند تثبیت نمایند . استنترهای 2 و 3‌ میزان پارچه را تنظیم می کنند و دارای سیستم over feed می باشند .

ما بوسیله کشش عرضی و طولی می توانیم وزن پارچه را تغییر داده و به میزان 1 kg پارچه های بافته شده را سبکتر نماییم . ماشین استنتر علاوه بر کشش عرضی و طولی ، باعث تثبیت ، آبگیری (با استفاده از فولارد) و خشک شدن پارچه ها می شود .

در ضمن می توان از آن برای رنگرزی پلی استر بصورت ترموزول استفاده نمود .

ماشین شماره 1 فقط جهت پرده ایها و تورها بکار می رود و سوزنهای آن تمیز می باشد . قبل از هر بار استفاده معمولاً آنرا با اسپری نفت تمیز می کنند . تفاوت عمده این ماشین با ماشینهای دیگر داشتن یک بیم باز کن در جلوی آن و غلتکهای خط صاف کن در بالای ماشین (در بقیه ماشینها ، این غلتکها در جلوی سوزنهای استنتر قرار
دارند) .

ماشین استنتر شماره 2 بیشترین کارایی دارد و از نظر متراژ بالاترین تولید را دارد ،. فولارد آن سنگین نیست . پارچه های آزمایشی (ابتدای عمل استنتر) را نیز تثبیت می کند . عرض آن حدود 210 cm باز می شود . عرض ماشین 3 حدود 300 cm است . از نظر وزن بالاترین تولید را دارد . فولارد آن بسیار سنگین و در حدود 3 تن
است (قابلیت ماشین 2 را ندارد) . ماشین شماره 4 ، جدیدترین ماشین کارخانه است ، عرض کمی دارد و کارایی آن پایین است . این ماشینها بجزء ماشین شماره 1 در سال 1969‌ نصب شده و بقیه در دهه 1970 نصب گشته اند .

در قسمتی از سالن تکمیل ماشین کوچکی جهت برش یک طرف پارچه هایی که از گردباف آورده شده وجود دارد . با این ماشین پارچه ها بصورت یک لا درون استنتر قرار می گیرند . عملکرد آن بسیار ساده و توسط یک دکمه خاموش روشن می باشد . پارچه بصورت گرد از غلتکها و چرخها عبور کرده و به تیغ هدایت می شود ، یک طرف آن برش می خورد و در نهایت در واگن ریخته می شود .

حلقه فلزی : علت عبور پارچه از راهنمای حلقه ای (به قطر 30 cm ) در ابتدای دستگاه این است که پارچه کلاً منظم وارد دستگاه شود و تغذیه آن بصورت مناسب باشد ، اما در مورد پرده ای ها این کار صورت نمی گیرد ، زیرا عرض پارچه زیاد است و اگر از حلقه عبور کند ، چون ارتفاع دستگاه کم است پارچه در برگشت (هنگام پایین آمدن) نمی تواند کاملاً به صورت عرض باز وارد استنتر شود .

ترمز : توسط فرمانی به جلو و عقب می رود و جلو و عقب رفتن ترمز سبب شل و سفت شدن حرکت پارچه می شود . معمولاً در پارچه های خیس تا حد ممکن ترمز را شل می کند ، چون خیسی خود حالت چسبندگی ایجاد می کند . سه میله بصورت زیر و رو (در ابتدای دستگاه) پارچه را از بین خودشان عبور می دهند که میله وسط بنام ترمز می باشد . (شکل 1 )

ماشین استنتر باید عرض پارچه و کشش طولی پارچه را تنظیم نماید و زیردست مناسب در پارچه ایجاد کند . برای ثابت نگه داشتن ابعاد پارچه ، باید در حالی که طول وعرض پارچه را ثابت نگه داشته ایم در داخل استنتر در دمای بالاتر آنچه که ممکن است پارچه را بعداً به خود ببیند حرارت دهیم و عمل Fixation انجام دهیم . یعنی ثبات حرارتی انجام می شود که این عملیات ثبت می تواند همراه یا بدون ماده متورم کننده باشد . بنابراین پارچه در مقابل تغییر شکل مقاوم می شود .

از استنترها از نوع و نحوه نگه داشتن لبه های پارچه به سه نوعند :

1) سوزنی 2) گیره ای 3) گیره ای – سوزی

بازدهی و کاربردهای استنتر سوزنی بیشتر است زیرا دررفتگی لبه های پارچه در سوزنی کمتر است و همچنین لبه های پارچه توسط تیغ بریده می شود و صاف می شود . از طرفی تثبیت ابعادی در نوع سوزنی یکنواخت تر است . در استنترهای سوزنی دو طرف طول صفحه تحتانی را سوزن پوشانده است که طول سوزنها حدود 4 – 5 m است و پایه سوزنها کلفت تر از سر آنها می باشد و علت آن است که باید از تماس پارچه با صفحه داغ زیرین جلوگیری شود . سوزن ها باید بموقع و به دقت تعویض و تعمیر شوند . زیرا خرابی سوزنها منجر به گیر کردن و پارگی پارچه خواهد شد .

کاربردهای استنتر در رنگرزی ، سفید گری ، آهار زنی ، استفاده از نرم کن ، ضد آب ، ضد آتش ، استفاده از مواد تعاونی ، تثبیت ابعادی ، ضد آب رفتگی در مورد کالای پنبه ای ، خشک کردن ، آهار زدن لبه های پارچه و …… می باشد .

واحد تغذیه ، واحد فولارد ، سیستم کشنده ، واحد خشک کن ، واحد برداشت پارچه .

مسیر عبور پارچه در استنتر به صورت زیر است :

در واحد تغذیه ، غلتکهایی وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا پارچه وارد فولارد شود . فولارد دو غلتک روی هم می باشد که داخل یک تشتک قرار گرفته است و داخل تشتک مواد نرم کن یا آهار قرار دارد تا پارچه به آن آغشته شود . این پارچه به واحد کشش فرستاده می شود و over feed یا under feed انجام می شود در این مرحله سوزن های استنتر وارد لبه های پارچه می شود و سپس پارچه وارد اتاقک های خشک کن ، حرارت مشخص و زمان مشخص (قابل تنظیم با توجه به نوع پارچه) می شود . در اولین اتاقک تبخیر آب و رطوبت سطحی انجام می شود . در اتاقکهای میانی حرارت به داخل پارچه نفوذ می کند و عمل پخت ( care ) انجام می شود و در نهایت پارچه از سوزن استنتر گرفته شده و بصورت رول پیچیده می شود .

قسمتهای مختلف استنتر :

فولارد یا آبگیر : فولارد شامل دو غلتک است که روی هم قرار گرفته که میزان pick up یا برداشت مواد را تنظیم می کند که معمولاً پارچه هایی که خار خورده اند را از فولارد عبور نمی دهند زیرا پرزهای روی سطح پارچه خوابیده می شود . تنظیم برداشت مواد اهمیت زیادی دارد که معمولاً 60 – 80% برداشت داریم که هر چه به فشار غلتک های فولارد افزایش یابد (توسط شیر تنظیم کننده) یعنی میزان برداشت مواد و در نتیجه رطوبت کالا کاهش می یابد .
واحد تغذیه : این واحد کشش طولی پارچه را تنظیم می کند .
کشش طولی : برای تامین مورد نظر است . اگر پارچه سبک باشد over feed به آن می دهیم یعنی سرعت غلتک تغذیه بیشتر از سرعت غلتکهای برداشت می شود و اگر پارچه سنگین باشد آنرا می کشیم تا به مورد نظر برسد یعنی سرعت غلتک تغذیه را کمتر از سرعت برداشت می کنیم .

اگر پارچه سبک باشد over feed یا تغذیه آزاد صورت می گیرد . بنابراین پارچه سنگین تر می شود و کشش کمتری به پارچه داده می شود و چنانچه پارچه سنگین باشد کشش بیشتری به پارچه داده می شود و under feed صورت می گیرد تا پارچه سبک تر شود ، پس استنتر هم می تواند کشش مثبت (در جهت سنگین تر شدن پارچه) داشته باشد و هم می تواند کشش منفی (در جهت سبک تر شدن پارچه) داشته باشد که هر دو کشش مثبت و منفی فقط در جهت طولی اتفاق می افتد . غلتک تغذیه که دارای یک روکش پلاستیکی است سرعت قابل تنظیم دارد .

قسمت تغذیه از یکسری غلتکهای هادی تشکیل شده است که پارچه را به ماشین استنتر تغذیه می نماید (شکل 2)

این غلتکها همگی بصورت شیاردار هستند تا پارچه خوب باز شود . سرعت ورود پارچه به ماشین توسط غلتک تغذیه تعیین می شود که این سرعت قابل تغییر است . تنظیم لبه پارچه در بخش قبل برای پارچه های حاشیه دار (پرده ای ژاکارد) بسیار حائز اهمیت است . همچنین با استفاده از دو غلتک متغییر در قسمت قبل می توان تا حدودی با ایجاد کشش گرم در متر پارچه را تغییر داد . قسمت پارچه بازکن نیز در بخش تغذیه موجود است که با حرکت غلتک های شیاردار این کار صورت می گیرد .

البته با تغییر مکان غلتک تغذیه به سمت بالا یا پایین نیز می توان تا حدود زیادی به صاف کردن پارچه کمک کرد. اهمیت صاف بودن پارچه در حین تغذیه به ماشین به دلیل درست در آمدن طرحها و نقش ها در حین تثبیت و همچنین پیچیدن بروی لوله در قسمت تولید ماشین ، داشتن گرم در متر ثابت در طول پارچه و … می باشد . در صورت ناصاف بودن پارچه در حین تغذیه طرحهای چاپی از قبیل پرچم و … دچار کمی شده و بدین صورت نیز تثبیت می گردند .

بعد از غلتک تغذیه فرو موج لبه پارچه توسط یک چشم الکتریکی دیده می شود و صاف می گردد . همچنین بوسیله دو غلتک یک کشش اولیه به پارچه داده می شود که این کشش به حرکت پارچه و در واقع تغذیه پارچه کمک شایانی می کند .

عرض مورد نظر پارچه باید بتواند توسط استنتر قابل تنظیم باشد بعد از این مرحله حمام قرار دارد . حمام با ظرفیت 100 لیتر می باشد و دارای دو غلـتک لاستیکی است و جهت عملیات تکمیلی با مواد مختلف می باشد . فشار غلتکها حدود5 می باشد که بر درصد pick up مستقیماً تاثیر می گذارد حرکت پارچه غلتکهای فولارد را به حرکت وا می دارد . فولارد جهت آبگیری از پارچه بکار می رود . کلید فولارد شامل
روشن – خاموش و اتوماتیک می باشد که هنگام شروع به کار فولارد ، کلید روشن را فشار می دهند . وزن غلتک فولارد بسته به عرض پارچه متفاوت است . برای عرض 3 متر در استنتر 1 و همچنین برای پارچه های سنگین در استنتر 3 ، غلتک فولارد سنگین تر است . بروی فولارد یک دکمه stop برای موقع خطر قرار دارد . دو سیلندر در دو سر فولارد است که با پمپ باد می توان فشار آن را تنظیم کرد . فشار غلتک فولارد توسط درجه ای در کنار دستگاه مشخص است که میزان فشار هر چه بیستر باشد ، pick up کمتر است و بالعکس shoove فولارد در حدود 75 – 80% می باشد . ( فشار فولارد 3 – 5 )

فشار غلتک ها پنوماتیک و فشار هوا بصورت کمپرسور می باشد که در کنار غلتکهای فولارد یک فشار سنج بر حسب وجود دارد .

در کنار شاسی فولارد چند شیر قرار دارد :

الف) یک شیر آب داغ و یا بخار که وظیفه آن شستشوی شاسی فولارد است . چون مواد نرم کننده سیکیلونی حالت
چسبنده دارند ، برای کندن این مواد از این شیرها استفاده شده که در عمل زیاد موثر واقع نشده اند .

ب) دو شیر دیگر جهت پر کردن آب شاسی است که آب از لوله ای روی شاسی . بصورت باریکه از سوراخهایش
خارج می شود . آب خروجی از لوله همواره مقدار آب درون شاسی فولارد را تنظیم می کند .

پس از فولارد یک غلتک دیگر بنام لنگر وجود دارد که از یک طرف توسط زنجیری به دو غلتک فولارد در بالا و پایین متصل است و از طرف دیگر به وزنه هایی متصل می باشد . این لنگر بالانس حرکت فولارد است . میزان فشار فولارد تجربی و بستگی به نوع پارچه دارد و در پارچه های مصنوعی میزان فشار بیشتر است . وقتی کلید Z روشن می شود ، دستی را هم روی روشن قرار می دهیم . پارچه پس از گذشتن از فولارد از زیر لنگر گذشته ، آن را بالا می آورد تا وزنه ها پایین آیند . برای پارچه های ضخیم و مصنوعی میزان وزنه ها را کم
می کنند که در نتیجه لنگر پایین آمده و فولارد سنگین کار می کند (فشار فولارد زیاد می شود) نیروی الکتروموتور به غلتک پایین وارد می شود که بر اثر اصطکاک باعث حرکت غلتک بالا نیز می شود . غلتک بالا متحرک است و می تواند از غلتک پایین جدا شود که این عمل بوسیله باد صورت می گیرد . میزان صعود تقریباً 2 cm است پس از اینکه پارچه به سوزنهای استنتر تغذیه شد ، دستی را روی اتوماتیک برده و فولارد سرعتش با استنتر تنظیم
می شود .

نکته : پارچه های کرکی در حالت تکمیل از بین غلتکهای فولارد عبور نمی کنند ، زیرا حالت پرزها و برجسته آنها از بین می رود .

بعد از فولارد یک غلتک مارپیچی وجود دارد . سپس غلتکی بصورت بیضی می باشد ،

که به باز شدن بهتر پارچه کمک می کند . حمام آهار در دو طرف عرض استنتر قرار گرفته و اگر نیاز به آهار زنی لبه های پارچه باشد ، این کار ار انجام می دهد . قبل از اینکه پارچه وارد استنتر شود بوسیله سیستم ساده ای لبه پارچه آهار زده
می شود . این کار برای پارچه هایی که لبه های آنها قبل از ورود به اتاقک ممکن است خیلی لول باشد صورت
می گیرد . در این صورت لبه پارچه در حدود 3 – 35 cm آهار زده می شود . میزان آهار طوری تنظیم می شود که حتی بعد از اینکه لبه پارچه در انتهای کار تیغ زده می شود ، باز هم دارای مقداری آهار باشد تا دوبازه لول نشود .

آهار زنی بدین صورت انجام می شود که یک غلتک هرزگرد که حرکتش را از ریل سوزنها می گیرد در روی ریل قرار دارد ، در زیر آن میز یک حوضچه کوچک قرار دارد که مواد آهاری در آن قرار دارد . در داخل حوضچه نیز یک غلتک بزرگ قرار دارد که مماس بر غلتک بالایی است و حرکتش را نیز از آن می گیرد و پارچه که بین این دو غلتک است به آهار آغشته می شود (شکل 3)

توسط غلتکی روی پارچه آهار آن گرفته می شود که عملیات آهارزنی همزمان با حرکت پارچه در روی ریل ها و فرو رفتن سوزنهای استنتر در داخل لبه های پارچه اتفاق می افتد .

3) واحد تثبیت : خانه ها یا اتاقک های استنتر ، هر یک دارای طول 300 می باشند . طول استنتر با زیاد شدن
تعداد اتاقک ها افزایش می یابد . هر چه تعداد اتاقکهای استنتر بیشتر باشد ، می توان سرعت حرکت پارچه را
بالا برد زیرا پارچه زمان بیشتری را در اتاقها طی می کند .

گرمای دستگاه استنتر بوسیله بخار خشک و روغن تامین می شود . برای ایجاد گرما در داخل استنتر از رادیاتور استفاده می شود . در داخل لوله های رادیاتور ، روغن داغ جریان دارد که فن حرارت تولید شده از آنها را
می مکد . فن هوا را می مکد و با عبور هوا از یک فیلتر پرزهای معلق موجود در هوا را می گیرد و عبور هوا باعث می شود که روغن های داخل کویلر که داغ هستند به کانال فرستاده شوند . هوا از طریق کانال به داخل نازل می رود از طریق سوراخ هایی که سطح هوای داغ به پشت پارچه می خورد و پارچه خشک شده و به دمای مورد نظر می رسد . روغن را باید 400 – 450 oc حرارت دهند تا داغ شود ولی آب را 120 oc بیشتر حرارت
نمی دهند، لذا برای بالا بردن راندمان و صرفه جویی در مصرف انرژی از روغن داغ استفاده می کنند .

اگر در ابتدای روشن شدن دستگاه ، پارچه داخل دستگاه باشد فن ها را از ابتدای دستگاه شروع به روشن کردن
می کنند . علت آن است که ابتدای پارچه هنوز خیس است ولی انتهای پارچه مدت زیادی داخل دستگاه مانده است . با خاموش کردن دستگاه تمام فن ها اتوماتیک و همزمان خاموش می شوند . روغن داغ 2 ، 3 مرتبه در سال تعویض شود ، زیرا کک باقیمانده در اثر حرارت زیاد روغن باعث می شود که در لوله ها کربن ایجاد شود و بنابراین ضخامت لوله کم شده و دبی جریان خروجی از لوله کاهش می یابد ، پس راندمان کم می شود . پس باید زودتر روش را تعویش کرد تا نیاز به جرم

گیری لوله ها در اثر حضور کک در آنها نباشد زیرا این کار بسیار مشکل و هزینه بر می باشد .

در بعضی از استنتر ها ، رادیاتورها در کنار (در داخل دو خانه) قرار دارند و در بعضی دیگر از استنتر ها ، رادیاتور در کف خانه ها قرار دارند که در این صورت رادیاتور از پایین به پارچه حرارت می دهد و لوله های روغن از بالا به کالا حرارت می دهند . در حالیکه رادیاتور یا فن در قسمت کف خانه ها قرار گیرد میزان حرارت تولید شده بیشتر است و دستگاه می تواند گرمتر شود و در این حالت دسترسی به پارچه نیز راحت تر است . در روی رادیاتورها چه بصورت عمودی در کنار و چه بصورت خوابیده در کف ، یکسری توری قرار داده شده که برای جمع کردن پرزهای پارچه می باشد در حالیکه رادیاتور در کف دستگاه باشد ، این توری پرز بیشتریگرفته و افت حرارتی بیشتر است لذا باید آنها را بیشتر تمیز کنند .

4) دریچه تصفیه دود : معمولاً روغنهایی که در اثر حرارت از سطح کالا جدا می شوند ، تولید دود می کنند و گاهاً
روی پارچه چکیده شده ایجاد لکه می کنند لذا هر 10 الی 15 روز یکبار داخل خانه های دستگاه استنتر را تمیز
می کنند ، چون بیشتر مواد نرم کن علی الخصوص سیلیکونها دارای چربی هستند . برای اینکه مواد نرم کن که
به پارچه زده شده پس از تبخیر دوباره روی پارچه قرار نگیرد و برای جلوگیری از لکه گذاری در این موارد
از دریچه ای برای تصفیه هوای استنتر و گازهای خروجی استفاده کرده اند .

در مورد پارچه هایی که برای تثبیت نیاز به درجه حرارت بالا دارند چون بازکردن دریچه تصفیه ، باعث هدر رفتن مقدار زیادی از انرژی می شود ، این دریچه را می بندند بنابراین دود زیادی در سالن ایجاد می شود که مضرات زیادی برای کارگران دارد .

5) ریل استنتر : زنجیر استنتر روی ریل در طول ماشین به حرکت در می آید . ریل ها در اثر گرما و سرما
انبساط و انقباض می یابند بنابراین فواصلی در ریل ایجاد کرده اند .

دینام اصلی زنجیر سرتاسری را در دو طرف ماشین به حرکت وا می دارد که بروی این زنجیر قطعات فولادی قرار دارند که این قطعات هر کدام 35 – 30 سوزن را در خود جای داده است .

در قسمت جلوی ماشین یک غلتک فرچه ای وجود دارد که لبه پارچه را به سوزنها می چسباند . این ریل سوزنی تا انتهای طول دستگاه ادامه دارد و به صورت تسمه در حال چرخش است . این ریل از کنار هم گذاشتن پایه سوزنها بدست آمده است . سوزنها ساخت کشورهای هند ، آلمان و یا سوئد می باشند ولی کلاً خود دستگاه استنتر ساخت کشور آلمان است . زنجیر ریل سوزن

ها مسئول انتقال پارچه به داخل دستگاه استنتر است لذا درست کارکردن آن حائز اهمیت است . این زنجیر ریل سوزنها ، در سرویس سالیانه ، سالی یکبار یا زمانیکه زنجیر خشک است و راحت حرکت نمی کند روغن کاری می شود .

در ابتدای ماشین نیز انگشتی هایی وجود دارد (میله شیاردار) که در صورت رول شدن پارچه لبه ها را باز می نماید . دینام دیگر که متصل به یک شفت است و این شفت از دینام اصلی سر چشمه می گیرد و به نام دینام فرمان دهنده معروف است که از طریق الکترومکانیکی به یک دینام در ابتدای ماشین متصل است که این دینام به یک جعبه P.Z.V متصل است . این جعبه P.Z.V از طریق زنجیرها و میله های پیچشی به غلتک تغذیه متصل است که over feed را مشخص می نماید .

بخش دیگر از این دینام متصل به پیشرو (غلتک هایی که جدا از غلتک تغذیه قرار دارند و باعث پیشروی پارچه بر روی رنجیر می شوند) هستند که در صورت افزایش سرعت باعث سفتی لبه می شوند .

در قسمت جلوی ماشین تنظیم کننده لبه پارچه ، سرعت ماشین ، توقف ماشین ، غلتک کشش تنظیم کننده عرض ماشین وجود دارد .

6) سیستم روغن زنی : در دو طرف دستگاه و قبل از اتاقک استنتر دو دستگاه روغن زنی وجود دارد که دارای
سوزنهایی به قطر 05 cm است . با ضربه ریل به سوزن . روغن بصورت قطره ای خارج می شود . این
روغن از مخزنی در زیر ریل و توسط پمپ خارج می گردد . روغن مورد مصرف ، نوعی روغن مخصوص
و نسوز است .

7) یاتاقان : هر ریل سرش روی یاتاقان است . دو میله هرزگرد در زیر ریلها دیده می شود که کم و زیاد کردن
عرض ماشین توسط شاسی با کمک هرزگرد انجام شود (شکل 4)

برای جلوگیری در اثر انقباض و انبساط از این یاتاقانها استفاده شده است و وسط ریل باز است تا بتواند به راحتی منبسط و منقبض شود . شفتهایی سرتاسری هم در زیر ماشین برای تنظیم عرض موجودند .

غلتک منحنی شکل : در مورد پارچه های پرده ای با عرض زیاد ، اگر این غلتک نباشد ، وسط پارچه شل می شود و یا به اصطلاح شکم می دهد که این نقص با این غلتک برطرف شده است . (استنتر 1)
غلتکهای خط صاف کن : گاهی ممکن است پارچه بصورت کج وارد ماشین شود ، در این صورت غلتکهای مایلی بعد از قسمت فولارد در بالای دستگاه وجود دارد که با چرخش خود پارچه را

صاف می کنند و بیشتر برای پارچه های پرده ای راه راه و برجسته و همچنین پارچه های پرچمی کاربرد دارند . این غلتکها هرزگردند و با کلیدی که در سمت چپ دستگاه واقع است روشن و خاموش می شوند .
چشم الکتریکی : این چشمها وظیفه تغذیه درست پارچه به دستگاه را در قسمتهای مختلف بر عهده دارند و لبه پارچه را کنترل می کنند . اگر پارچه زیر چشم نباشد ، سیستم برق ماشین قطع می شود . حدود 3 تا چشم الکتریکی در قسمتهای متفاوت استنترها قرار دارد که یکی از آنها قبل از سوزنهای استنتر قرار گرفته و تغذیه صحیح پارچه را بروی سوزنها و غلتکهای پیشرو کنترل می کند که این عمل به همراه شاخهای همراهن انجام می گردد . (در تمام استنترها)
شاخها : شاخ یک میله شیاردار به طول 30 cm بوده که بیشتر جهت باز کردن لبه های پارچه بکار می رود شاخها به همراه یک چشم الکتریکی روی یک بازو قرار گرفته اند که این بازوی حامل شاخ و چشم بروی یک میله می باشد که می توان فاصله آنها را کم یا زیاد کرد . یک صفحه کلید جهت روشن و خاموش کردن شاخ و چشم و همچنین کم و یا زیاد کردن فاصله بازوها وجود دارد . تنظیم فاصله بازوها می تواند بصورت دستی نیز انجام شود ، زیرا فرمانی جهت این عمل تعبیه شده است یک کلید جهت حرکت اتوماتیک (باز و بسته شدن دو بازو) وجود داشته که در حال حاضر از کار افتاده است (شکل 5)
پیشاور ، زیر پیشاور ، مویی ها : هدایت کننده پارچه بروی سوزنهای استنتر پیشاور و زیر پیشاور مربوط به آن می باشند . پیشاور وسیله پدالی از روی پارچه جدا می شود . یک الکتروموتور کوچک جهت حرکت پیشرو ، روشاخ کنار آن موجود است . مویی ها هم در کنار پیشاورها قرار دارند که مویی اولی زبرتر از مویی دومی است و این مویی ها پارچه را بروی سوزنها می چسباند .
stop ماشین : وقتی که پارچه از روی سوزنها در حال حرکت است ، در دو طرف ریلهای استنتر یک میله بروی پارچه قرار می گیرد که اگر قسمتی از پارچه از روی سوزنها جدا شد ، فوراً stop بکار افتاده و ماشین را خاموش می کند . (استنتر 2 و 3 و4) ، (شکل 6)
سیستم برش : در قسمت انتهایی ماشین یک صفحه کلید وجود دارد که جهت روشن و خاموش کردن تیغ ها می باشد . تیغها وظیفه بریدن لبه های سوزن خورده پارچه را به عهده دارند . (در استنتر 2 و 3 و 4) میزان لبه بریده شده بسته به سفارش مشتری متفاوت است و هر نوع پارچه ای را لبه اش را نمی برند (پارچه های تاری – پودی کارمزدی به هیچ وجه برش نمی خورند چون لبه های آنها ریش ریش می شود) معمولاً برای هر 100 kg پارچه 6 kg لبه بریده داریم . (شکل 7)
تنظیم سرعت : بروی صفحه کلید انتهای ماشین ، دکمه افزایش و کاهش سرعت موجود است که چون سرعت در قسمت ابتدای ماشین تنظیم می شود ، کاربرد زیادی ندارد . سرعت باید در همه جای دستگاه یکسان باشد ، در غیر اینصورت با مشکلات متعددی برخورد می کنیم . پس اگر سرعت یک قسمت تغییر کرد باید سیستم طوری باشد که بقیه سرعتها هم تغییر کنند که این امر با دینامهای مختلف و شفتهای زیادی در دستگاه تعبیه شده اند ، تامین می شود . سرعت دستگاه برای پلی استر 30 و برای نایلون در حدود 40 می باشد .
سیستم حرارتی دستگاه : بعد از قسمت زنجیرها محفظه های ماشین شروع می شوند که رادیاتورها در آن قرار دارند . پارچه جهت تثبیت وارد اتاقک 1 استنتر می شود . استنترهای 1و4 ، چهار خانه ای و استنترهای 2 و 3 شش خانه ای می باشند .
منظور از خانه ها تعداد فنهایی است که در کنار استنتر دیده می شود . فن ها در کنار آنها پارچه را از بین دو سینی مشبک عبور می دهند . فن ها هوا را از دو طرف خود و به صورت تقریباً مساوی در بالا و پایین صفحه های مشبک می دمند . حرارت داخل این خانه ها توسط یک منبع روغن و

لوله های حامل روغن تامین می شود . تقریباً درجه حرارت هر چهار فن و رادیاتور را یکسان قرار می دهند . روغن در لوله هایی درون دیگهایی که با گاز یا نفت گاز ، حرارت می بیند ، گرم می شوند و توسط پمپ به لوله های منتهی به استنترها منتقل می شوند . ابتدا درجه حرارت را توسط درجات حرارتی روی دستگاه تنظیم می کنند و برای هر پارچه ای دمایی خاص نیاز است . ترموکپلهایی حساس به حرارت در استنتر وجود دارد که به درجه نما فرمان می دهد . این درجه نما نیز به شیرهای روغن فرمان داده و شیرها باز می شود . (اگر حرارت کمتر از میزان مورد نظر باشد ، ترموکپل به شیر فرمان باز شدن می دهد و بالعکس) چراغ قرمز مربوط به باز شدن روغن روی درجه نما روشن می شود . روغن از طریق لوله به استنتر (رادیاتور) رفته و تولید گرما می کند و با فن کویل ها حرارت به طور یکنواخت به پارچه منتقل می شود . درون محفظه سینی های سوراخدار مشبک (مثلث مانند) هستند ، حرارت توسط دو کانال که درون محفظه از زیروروی پارچه به این سینی ها متصلند ، انتقال می یابد و از داخل سوراخهای سینی مشبک گذشته و به پارچه که بین آنهاست برخورد می کند . کانالهای نام برده شده در ابتدا و در انتها باریکند تا فشار وارده در ابتدا و انتهای کانال یکی باشد ، روغن در حال رفت و برگشت است ، معمولاً در تابستان در هر سیکل حرارتی 10 oc افت دما و در زمستان میزان این افت به 20 oc می رسد . سرعت پارچه در گرمخانه ارتباط مستقیم با تعداد خانه های آن دارد . استنترهای جدید حاوی 12 خانه می باشند و پارچه در حین عبور از آنها از نظر طولی و عرضی به میزان بهتری تثبیت می شود . در قسمت گرمکن ، شیرها و فلکه هایی تعبیه شده است که در هنگام لازم جهت خروج روغن اضافی بکار می روند .

تنظیم سینی های مشبک به گونه ای است که نصف جریان هوا از بالا و نصف جریان هوا از پایین دمیده می شود . همچنین در کنار هر رادیاتور توری قرار دارد که باعث می شود هوا بدون داشتن گرد و غبار وارد رادیاتور شود . مشخصات رادیاتورها به شرح زیر است :

GLA (1974) , 6 bar . 300 oc , 13.9 lit , 953/de/15/fe50

مشخصات فن های ماشین 1 بصورت زیر است :

380/220/25 ، 970/1453 , C3Q : 0720 ، 196

در ادامه قسمت سیستم حرارتی دستگاه ، ذکر موارد زیر باید مورد توجه باشد :

در جلوی هر استنتر رگلاتوری قرار دارد که میزان ورود روغن به رادیاتور را تنظیم می کند . توسط
ترموستاتی که داخل استنتر است ، دمای داخل ماشین تعیین می گردد و به تابلو فرمان اطلاع داده می شود که چه موقع رگلاتور اجازه ورود روغن بدهد . روغن پس از ورود به رادیاتور از لوله های دیگری خارج شده و مجدداً به مخزن بر می گردد که با عبور روغن از داخل رادیاتور انتقال حرارت از روغن به ماشین صورت می گیرد . با توجه به دمای بسیار بالای روغن هر چه سرعت عبور روغن از رادیاتورها بیشتر باشد ، دمای ماشین بالا می رود . نقش رگلاتور جلوی ماشین این است که توسط شیر مخصوص مانع حرکت سریع روغن گردد و بسته به نیاز حرارتی سرعت را تنظیم کند .
ابعاد رادیاتورها : 60 – 70 cm عرض و 100 cm طول .
ماشینهای 6 خانه 12 فن و 24 رادیاتور و ماشینهای 4 خانه 8 فن و 16 رادیاتور دارند .

فاصله کانالهای مربوطه به اتاقک استنتر تا سطح پارچه حدوداً 20 cm است .
برای پارچه های ظریف ، از دو موتور 1000 rpm و برای پارچه های ضخیم تر از دور 1500 rpm استفاده می شود .
در ابتدای تغذیه پارچه به سوزنهای استنتر ، همواره مقدار بیستری پارچه توسط چرخ دنده مخ

ت .
در مورد حرارت دادن پارچه های پنبه ای و دمای مورد نیاز برای آنها ، باید توجه داشته باشیم که اگر پنبه به خوبی حرارت نبیند ، در مراحل بعد آب روی زیادی پیدا می کند . حرارتی که به پلی استر استرچ شده داده می شود کمتر از حالتی است که پلی استر استرچ نشده است و حداکثر در حدود 180 oc می باشد . البته این موارد به بافت پارچه نیز بستگی دارد . اگر پلی استر استرچ شده را مستقیماً به قسمتهای رنگرزی و غیره ببرند ، چون حالت کشش پذیری زیادی دارد ، نمی توان رنگزری را به خوبی و درستی انجام داد . پنبه خالص حدود 10 – 15% آب روی دارد ، لذا لازم است در حرارت مناسب تثبیت شود . میزان استاندارد آبروی پارچه های نایلونی 5% و برای پارچه های پنبه –پلی استر حدود 7 – 8% می باشد .
سیستم سرد کن : بعد از قسمت گرمکن ماشین ، دستگاه سرد کن قرار دارد که دارای 2 موتور فن است و با دمای ثابت کار می کند . عملکرد آن بدین نحو است که هوای آزاد را می گیرد و آن را بصورت هوای فشرده در آورد و توسط فن ها به پارچه می زند (در استنترهای 6 خانه یعنی 3 و2 دو قسمت سرد کن و در استنترهای 4 خانه یعنی 1و4 یک قسمت سرد کن)
هواکش : تعداد کانالهای هواکش برای کشیدن هوای آلوده سالن و دستگاه موجودند که تعدادی از آنها قبل از اتاقک استنتر و تعدادی بعد از آن قرار دارند . به عنوان مثال استنتر 1 دارای دو هواکش یکی قبل از اتاقک و یکی بعد از آن (حد فاصل بین انتهای اتاقک و ابتدای سردکن) استنتر 2و3و4 هم هر یک دارای یک هواکش و بعد از اتاقک استنتر (حد فاصل بین انتهای اتاقک و ابتدای سردکن اول) در ضمن کانالهایی نیز قرار دارد که چون پارچه ها عموماً دارای مواد اضافی و گاهاً چربی و روغن هستند و در اثر حرارت این مواد سوخته و به دود تبدیل می گردند که این هوای کثیف توسط این هواکشها از داخل ماشین کشیده شده و خارج می گردد . بسته به میزان چربی و در نتیجه دود ایجاد شده ای که باید از ماشین خارج گردند ، دریچه خروج هوای کثیف باز شده و هوای داخل استنتر تخلیه می گردد .
سیستم رول پارچه : میله ای در این سیستم موجود است که جهت رول کردن پارچه به رول فشرده می شود که این میله توسط کلیدی خاموش و روشن می شود یک دستی نیز جهت تنظیم کشش این میله موجود است که هر چه کشش کمتر باشد ، میزان عرض پارچه بیشتر بوده است . ممکن است پارچه عوض رول شدن بصورت تاخوردرون واگن قرار گیرد که بیشتر پارچه های مقدماتی اینگونه می باشند . در این صورت پارچه پس از سوزنها به جای اینکه به دور میله رول شود ، از بالا توسط میله ای که به عقب و جلو متحرک است بصورت تاخور جمع می شود ، این غلتک چون در حال چرخش است ، به پارچه کششی نیز وارد می کند که تنظیم سرعت آن و میزان کشیدگی توسط یک دستی قابل انجام است . در مورد رول ، اتصال کننده بین میله و رول ، جکهایی است که بوسیله باد عمل می کند . پس از رسیدن پارچه به متراژ مناسب ، جک بالا بر روشن شده و رول داف می شود . سپس رول عوض شده و توسط شاسی دیگری جکها عمل عکس انجام داده و دوباره پارچه رول می شود . در هنگامیکه رول عوض می گردد ، ماشین از پایین stop می کند . در این هنگام لنگر مربوطه به فولارد پایین آمده و بک یک میکروسوئیچ برخورد می کند و وزنه ها بالا می آیند . این ضربه سبب می شود دو نوبت بعدی کار و شروع دوباره ماشین ، فولارد بصورت اتوماتیک با استنتر حرکت کند در غیر اینصورت فولارد با دکمه روشن شروع بکار کرده ، سرعت تنظیم نبوده و پارچه را می کشد . حرکت برگشتی فولارد بسیار سریع وخطرناک است و ممکن است خسارات زیادی وارد نماید . در کنار استنتر جعبه های برق فولارد ، چشمها و فن ها و غلتکها وجود دارد . یک دستی نیز مشاهده می شود که برق کل ماشین را قطع می کند در موقع خطر (حرکت برگشتی فولارد) تنها راه توقف ماشین خواباندن دستی و قطع برق می باشد .

مشخصات استنترها :

استنتر 1 : سال ساخت 1965

استنتر 2 : ARTOS Maschinenbau Hamburg 1

Typ 5805/1974

P . NO 71401

استنتر 3 : ARTOS Maschinenbau Hamburg 1

Typ 5805/1972

P . NO 70058 – 004

استنتر 4 : BABCOCK

Typ 5003/1400

Auftr . Nr 1623091111

نکات قابل توجه در این قسمت :

معمولاً در خانه های 20C , 6 , 1 کمتر از خانه های بعدی و قبلی خود هستند و دمای خانه های 2 تا 5 ، 10
درجه افزایش پیدا می کنند و دمای مورد نیاز برای تثبیت در این 5 خانه تامین می شود .
در استنترهای 4 خانه دمای 20 , 1 درجه کمتر از 2 و دمای خانه 20 , 4 درجه کمتر از 3 و به همین ترتیب
دما در خانه های 3 , 2 در حال افزایش است .
در یک بازه زمانی یکسان ، مدت زمان ماندن پارچه در استنترهای 6 خانه کمتر از استنترهای 4 خانه است
لذا در استنترهای 6 خانه سرعت عمل بالاتر است چراکه برای بدست آوردن نتیجه یکسان برای یک کالا که
یکبار در استنتر 4 خانه تثبیت می شود و یکبار در استنتر 6 خانه ، کالا باید در استنتر 4 خانه مدت زمان
بیشتری بماند .
در استنترهای 4 خانه چون روغن بیشتری می تواند از لوله ها عبور کند ، حرارت بیشتری تولید می کند و
کف دستگاه هم عایق بندی شده است (البته در استنتر شماره 4 فقط به این صورت است) اما در استنترهای
3 , 2 , 1 کف ماشین باز است و باید عایق بندی گردد .
5) میزان تولید استنترهای 6 خانه در یک روز 2/5 تن با 4 – 3 کارگر می باشد در صورتیکه میزان تولید یک
استنتر 4 خانه با 4 – 3 کارگربرابر 1‌ تن می باشد .

6) در نخهای لاکرا (لاکرا ، پلی یورتان هستند) احتیاج به زمان دارند تا تثبیت شوند یعنی اگر کالا کمتر از
20 ثانیه در دستگاه باشد تنها خشک می شود و مغز لیف خیس است لذا خاصیت کشسانی نخواهد داشت .
معمولاً برای تعیین اینکه هر کالایی چه مدت در ماشین استنتر بماند آزمایشگاه تصمیم می گیرد و به قسمت
تکمیل اعلام می کند .

7) اگر کالایی فقط لازم باشد خشک شود و نیازی به تثبیت نداشته باشد و علاوه بر آن به حرارت هم حساس نباشد
می توان آنرا حتی با سرعت 50 هم از استنتر عبور داد .

8) زمانیکه پارچه چاپ شده با pigment داریم و می خواهیم از استنتر عبور دهیم آنرا از غلتک فولارد عبور
نمی دهیم چراکه pigment به غلتکها می چسبند و همچنین نیازی به نرم کن ندارد .

9) پارچه های پنبه ای را معمولاً از استنتر رد نمی کنند چون کشش بر روی پنبه اثر منفی دارد . معمولاً آنها را
در قسمت گردباف می بافند و سپس بوسیله دستگاه پنبه خشک کنی که بصورت لوله هایی مشبک عمود بر سطح
زمین است (مانند موشک) و دارای 4 میله عمودی است قرار می دهند و حرارت از لای این لوله های مشبک
به پارچه دمیده می شود و پارچه خشک می شود . سپس در دستگاه پنبه رول کنی رول می شود دستگاه پنبه
رول کنی علاوه بر اینکه کالا را رول می کند در صورتیکه بخواهیم می توانیم آنرا تیغ زده و بصورت تک لا
درآوریم .

10) این سالن یک دستگاه تیغ هم دارد که کالاهایی که در قسمت گردباف بصورت دولا بافته می شوند دارای خطی
هستند که در این ماشین از روی آن خط کالا را تیغ زده و بصورت تک لا درآورده و آنگاه در استنتر تثبیت
می کند .

11) هر ماشین استنتر دارای چهار کارگر است که دو نفر در ابتدا و دو نفر در خارج و در انتهای استنتر قرار
می گیرند . همچنین در کنار محفظه های استنتر جهت تنظیم رطوبت دریچه هایی وجود دارد که معمولاً
بصورت نیمه باز می باشند .

12) مدت زمان حضور پارچه در محفظه برای پلی استر 20 تا 30 ثانیه و برای نوع نایلون 20 ثانیه می باشد .

13) در استنتر زمانیکه از نایلون استفاده می شود حتماً باید حوضچه فولارد دارای آب باشد در غ

یر اینصورت در
اثر حرارت خشک پارچه زرد رنگ می شود و جای لکه های سینی مشبک بر روی پارچه می ماند .

14) بر روی بیم در حدود 1200 تا 2000 متر پارچه با توجه به وزن آن پیچیده می شود .

15) عرض پارچه های عریض (دوشس عریض) از 160 cm – 159 بیشتر نباشد .

16) عرض پارچه های سفید و رنگی جهت چاپ (کرکی 40 و دوشس معمولی) از 148 – 149 cm بیشتر نباشد .

17) نخ کشیدگی پارچه های تکمیلی بیش از 2 m قابل قبول نمی باشد مگر اینکه میزان نخ کشیدگی از بالای دستگاه
استنتر زیر نظر کارگر باشد .

18) وزن رول های تکمیلی و مقدماتی جهت چاپ و طاقه کنی از 50 تا 55 kg‌ بیشتر نباشد .

19) متراژ و شماره سفارش روی رول های تکمیلی و مقدماتی حتماً قید شود .

20) هر رول که طاقه کنی ارسال می شود باید از یک رنگ و یک پارچه باشد .

21) در صورت لزوم بریدن لبه پارچه ، عرض برش از 5 cm تجاوز نکند .

22) دقت شود که لبه بریده پارچه در زیر کاسه برنجی ته دستگاه استنتر جمع نشود .

23) لبه پارچه مقدماتی جهت چاپ بصورت دولا پیچیده و رول نشود .

24) گرم در متر پارچه حتماً کنترل شود .

25) زیردست پارچه در حد مطلوب باشد .

26) چون پارچه های پرده ای بدون شستشو وارد استنتر می شوند و دارای لکه های می باشند ، ممکن است در اثر
حرارت روغن بخار شده و قسمتهای دیگر پرده را هم در اثر ریزش روغن کثیف کند ،. انتهای استنتر را با
یک پارچه دیگر می پوشانیم تا تجاوز روغن دوباره در اثر سرد کردن پرده نیاید . در ضمن می توان لکه های
روغن را با پرکلریدمتیلن که یک حلال قوی است ، لکه زدایی کرد .

پارچه های تولیدی در این کارخانجات شامل پارچه های پنبه – پلی استر ، نایلون ، نایلون – پلی استر و در بعضی مواقه پلی استر – وسیکوز ، استات ومخلوط آن با مخلوط آن با نایلون و پلی استر و انواع پرده ای می باشد که به شرح زیر هستند :

نایلون شامل : کرکی (جهت چاپ) – دوشس (جهت چاپ) – مکرون و پلون

پلی استر – نایلون مثل : لورکس گردبافی – ژوژت جودانه

پرده ای شامل : ژاکارد (پلی استر خالص) – ساده (نایلون ، پلی استر) – حریر 1000 (100% نایلون) ،

حریر 2000 (50% نایلون – 50% پلی استر) – حریر 3000 (100% پلی استر) – گیپور { نایلون (مات و
براق) ، پلی استر } ، داتل (15 , 11 , 10 , 9).

پارچه ها در سالن گردباف و تورهای پرده ای در کارخانه بافت 2 تولید می شود . این پارچه ها به انبار کارخانه منتقل می شوند سپس توسط واگنها ویژه حمل توسط کارگران به سالن تکمیل یا شستشو برده می شوند . در سالن تکمیل پارچه ها استنتر مقدماتی می شوند . استنترهای کارخانه در ابتدای خود به فولارد مجهزند . در استنتر مقدماتی شاسی فولارد حاوی آب لکه گیری به نام CALDIC است . لازم به ذکر است پارچه هایی که رنگرزی
می شوند نیاز به استنتر مقدماتی ندارند . پارچه های استنتر شده با واگن به سالن چاپ انتقال می یابند ، سپس چاپ شده و بعد به بخش شستشو انتقال می یابد (ذکر این نکته ضروری است که پارچه ها قبل از استنتر مقدماتی در سالن شستشو سفید شویی می شوند) اما پارچه های چاپی به ماشین چاپ شویی تغذیه می شوند ، پس از شستشو دوباره به سالن تکمیل بازگشته و استنتر تکمیلی می گردند . پارچه هایی که رنگرزی می شوند نیاز به استنتر مقدماتی
ندارند . پارچه از سالن گردباف مستقیماً به سالن رنگرزی منتقل ، در ماشین آلات رنگرزی هم شسته و هم رنگرزی می شوند . سپس با واگن جهت تکمیل به سالن تکمیل انتقال یافته و استنتر تکمیلی می گردند .

ممکن است در سالن تکمیل پارچه ها بر اساس نیاز و سفارش مشتری به ماشین آلات دیگر تکمیل از قبیل
خارزنی ، پرس و تراش تغذیه شود که در این صورت نیاز به یک استنتر تکمیلی دیگر نیز هست . پارچه هایی پس از تکمیل به سالن طاقه کنی برده شده ، بصورت طاقه در آمده و بسته بندی می شوند . پارچه های تور و پرده ای ابتدا یک بار استنتر شده (مقدماتی) به سالن رنگرزی منتقل شده ، مواد سفید کن اضافه می گردد . سپس به سالن تکمیل بازگشته و جهت استنتر تکمیلی یه سالن تکمیل تغذیه می شود . تورها روی بیم رول شده به سالن طاقه کنی برده و طاقه بسته بندی می شود . اکنون به بررسی سالنها و ماشین آلات مختلف و طرز عمل آنها می پردازیم .

خارزنی :

منظور از خارزنی بیرون‌ آوردن انتهای الیاف از نخهای پارچه و پرزدار کردن سطح آن می باشد ، به این ترتیب انتهای الیاف ، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم کردن زیردست مقدار هوای محبوس را افزایش داده و در نتیجه قدرت عایق بندی گرمایی پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد . سطح موئی حاصل از خارزنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین برخی از عیوب را می پوشاند . بر اثر خار زدن رنگ پارچه ها ملایم تر می شود .

پارچه ها ابتدا استنتر مقدماتی می شوند ، رنگرزی یا چاپ شده و دوباره استنتر می گردند ، سپس به ماشین خارزنی تغذیه شده و در نهایت باز هم استنتر می شوند .

پارچه هایی که درون ماشین خار می خورند چون معمولاً دچار کاهش عرض می شوند دوباره در ماشین استنتر تحت عملیات تکمیلی قرار گرفته و تثبیت می گردند تا عرض آنها به عرض اولیه رجعت نماید . در این عملیات تکمیلی پارچه از غلتکهای فولارد عبور داده نمی شود زیرا پرزهای ایجاد شده توسط عملیات خارزنی از بین می روند .

در این سالن 5 ماشین خارزنی وجود دارد که مشخصات آنها بصورت زیر است :

ماشین 1 مخصوص خارزنی پلی استر

سال ساخت : 1965

کد ساخت : 58061

تعداد غلتک : 24

شرکت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشین : 220 cm

مدل ماشین : A9E

ماشین 2 مخصوص خارزنی نایلون

سال ساخت : 1974

کد ساخت : 160203034

تعداد غلتک : 28

شرکت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشین : 300 cm

مدل ماشین : TRZ S45

ماشین 3 مخصوص خارزنی نایلون

سال ساخت : 1974

کد ساخت : 160203033

تعداد غلتک : 28

شرکت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشین : 220 cm

مدل ماشین : TRZ S45

ماشین 4 مخصوص خارزنی نایلون

سال ساخت : 1970

کد ساخت : 1026960

تعداد غلتک : 28

شرکت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشین : 290 cm

مدل ماشین : A1E

ماشین 5 مخصوص خارزنی پلی استر

سال ساخت : 1969

کد ساخت : 1026837

تعداد غلتک : 28

شرکت سازنده : FRANZ MULLER

عرض ماشین : 220 cm

مدل ماشین : A1E

شایان ذکر است در گذشته (تا سال 75) روزانه به 5 ماشین خارزنی در 12 ساعت کاری ، 7 تن پارچه کرکی
(پارچه نایلونی خار زده شده) خار زده می شده است ، اما در حال حاضر به دلیل کمبود قطعات و خراب بودن ماشین ها ، عملاً به جای 5 ماشین از 2 ماشین خارزنی استفاده می شود .

پارچه های چاپی و رنگی قبل از خارزنی ، در بخش تکمیل با عبور از بین غلتکهای فولارد ، به مواد
آنتی استاتیک و نرمکن آغشته شده و سپس استنتر می شود . استفاده از نرم کن به این علت است که وقتی سوزنهای خار در پارچه فرو می رود ، حالت لغزندگی ایجاد شود و پرزها راحت تر درآورده شوند .

پارچه هایی که برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخهایی بافته باشند که تاب کمی داشته باشند تا انتهای الیاف با نیروی کمی بیرون آورده شوند . پارچه های با بافت کم متراکم تر ، راحت تر خار زده می شوند . بنابراین نخهای با تاب بیشتر و همچنین نخهای دولا تابیده شده نسبت به نخهای کم تاب تر و نخهای یک لا ،
سخت تر خار زده می شوند .

پـارچه های با بافت ساده و یا سرژه با پودهای کم تاب معمولاً برای خارزنی ترجیح داده می شوند .
پارچه های تریکو را هم می توان در صورت پایین بودن تاب نخ خار زده شده در کارخانه بافت آزادی پارچه های تریکو تاری بافته شده با ماشین کتن را خار می زنند و دیگر تولیدات کارخانه یعنی بافت های را شل و گردباف خارزنی نمی شوند .

اگر نخهای شکننده مورد استفاده باشند ، خود را در خارزنی بصورت ریزش نشان می دهد وممکن است پارچه 10-15 درصد (در 250 kg) ضایعات پرز داشته باشد .

پارچه های کتن کارخانه سه شانه (دارای نخ زیر ،. نخ رو و نخ وسط) هستند . روی هر ماشین 4 چله
(قرقره) قرار دارد . اگر کشش در نخها در چله های کتن متفاوت باشد ، در خارزنی ایجاد نایکنواختی می کند ، مثلاً اگر سرنخهای یک قرقره شل باشند ، در خارزنی پارچه نمدی و نایکنواخت می شود . در نتیجه پارچه درجه 2 محسوب می شود و 10% ارزان تر از قیمت تحویل مشتری می شود پارچه را می توان از یک یا دو رو خار زد .

تولیدات این سالن عمدتاً پارچه های کرکی (پارچه های نایلونی خار زده شده) و مخمل (پارچه های
پلی استر خار زده شده) می باشد . گاهی نیز پارچه های پنبه ای را که مصرف زیر پوش دارند ، خار ملایمی
می زنند تا نرم تر و زیردست آن بهتر شود .

زمانیکه دستگاه خارزنی کار می کند روی عدد یک تنظیم می شود ، روی صفر اصلاً کار نمی کند و روی 2 وقتی پارگی در پارچه ایجاد شود و می خواهیم آنرا بیرون بکشیم استفاده می کنیم . اگر دستگاه روزی
10 تا 11 ساعت کار کند باید بعد از 80 روز سرویس شود .

پارچه ها در سه مرحله خار می خورند در هر مرحله مقدار بیشتری از پرزهای کشیده می شود . تعداد دفعات خارزنی بستگی به میزان پرزی دارد که می خواهند در انتها روی کالا باقی بماند . معمولاً 2 یا 3 بار که خار
می زنند یکبار هم توسط ماشین تیغ ، تیغ می زنند .

روش عملی بدین صورت است که ابتدا پارچه بصورت رول توسط کارگر به ماشین تغذیه می شود . پارچه از روی میله ای عبور داده شده و از میله های ترمز می گذرد . ترمز وظیفه شل و سفت کردن پارچه را به عهده دارد که بمانند ترمز در استنتر عمل می کند . از بین چند غلتک هرز گرد و لبه بازکن و دو غلتک کشش عبور داده
می شود .

ذکر این نکته ضروری است که در کارخانه غلتکهایی که به نیروی محرکه متصل هستند کشش و غلتکهایی که توسط پارچه حرکت می کنند هرز گرد هستند . پارچه پس از عبور از غلتکها وارد سیستم خار می شود و پس از عبور از سیستم خار بین یک جفت غلتک کشش ، غلتکهای هرز گرد و از روی سع غلتک کشش دیگر عبور کرده و بصورت تاخور روی زمین قرار می گیرد . (با تنظیم سرعت دستگاه می توان میزان کشش را نیز تنظیم کرد .)

برای ثابت نگه داشتن ماشین حین کار دواره وجود دارد ، یکی ترمز که باعث می شود لنت به سیلندرهای اصلی بچسبد و آنرا نگه دارد و در نتیجه ماشین سریع متوقف می شود و یکی کلید خاموش است ولی فقط برق را از کار می اندازد .

سـیستم خار :

سیستم خار شامل یک استوانه بزرگ است . پارچه از روی غلتکهای کوچکی به قطر 5cm بر روی محیط استوانه عبور داده می شود . این غلتکهای کوچک دارای سوزنهایی هستند که با حرکت خود پرزهای پارچه را می کشد . تعداد آنها 26 یا 28 تا است که نیمی از آنها pile و نیم دیگر Counter pile نامیده می شوند .

دستگاه خارزنی یک سیلندر اصلی دارد که روی آن 28 غلتک قرار دارد ، جزء ماشین اول که 26 غلتک دارد . که روی غلتکها بوسیله لایه هایی پوشانده شده است که بیرونی ترین لایه یک لایه سوزنی است . در واقع این سـوزنها روی نـوارهایی به قطـر تقریباً 2cm تا 3cm جاسـازی شده اند که با این نوارها مسطح ، غلتکها را می پوشانند .

شرایط و نوع سوزنها بسته به اینکه پارچه مورد خارزنی نایلونی باشد یا پلی استر متفاوت است . سوزنها از نظر شکل به دو دسته پایه کوتاه و پایه بلند تقسیم می شوند . سوزنهای پایه کوتاه ، پایه کوتاهتر و نفوذ بیشتر
دارند ، ( ) ولی سوزنهای پایه بلند ، پایه بلندتر نفوذ کمتر دارند ( ) البته زاویه هم در آنها کمی متفاوت است . معمولاً برای نایلون از سوزنهای پایه کوتاه استفاده می کنیم و برای پلی استر از سوزنهای پایه بلند ، چراکه میزان ناخالصی نایلون از پلی استر کمتر است اما پلی استر پرز زیادی دارد اگر از سوزنهای پایه کوتاه استفاده کنیم خیلی سریع پرز لای سوزنها را پر می کند و باید دائماً سوزنها را تمیز کنیم .

این 28 غلتک که روی سیلندر اصلی سوزاند به دو دسته تقسیم می شوند :

1) pile 2) Counter pile

غلتکهای pile : تعداد این غلتکها در 28 تایی آنها ، 14 تا می باشد و سوزنهای روی آنها به گونه ای قرار گرفته اند که پرزهای پارچه را بیرون می آورند یا اصطلاحاً به پارچه چنگ می زنند و جهت چرخش این غلتکها خلاف جهت حرکت پارچه می باشد . (سوزنهای آن جهتشان خلاف جهت پارچه است و در ضمن جهت حرکت این غلتکها در خلاف جهت پارچه و هم جهت سیلندر اصلی می باشد .) { شکل 1 }

غلتکهای Counter pile : تعداد آنها هم 14 عدد بوده و سوزنهای روی این غلتکها به گونه ای قرار گرفته اند که پرزهای پارچه را بیرون نمی آورند ، بلکه پارچه را نگه می دارند تا سوزنهای pile پرزهایش را بیرون بکشند . جهت چرخش این غلتکها هم در خلاف جهت حرکت پارچه می باشد و هم جهت سیلندر اصلی و سوزنهایشان هم ، هم جهت حرکت پارچه است . { شکل 2 }

غلتکهای pile و Counter pile بصورت یک در میان روی غلتک خارزن قرار می گیرند . غلتک سوزن یک میله فلزی است که نوارهای سوزن روی آن کشیده اند . جهت پیچش نوارهای سوزن دار روی غلتکهای
pile و Counter pile متفـاوت است . جهت پـیچش نوارهای سوزن برای pile ( 1 ) از چپ به راست و برای
Counter pile ( 2 ) از راست به چپ است . { شکل 3 }

لایه ای که سوزن روی آن قرار گرفته است نیز به دو دسته تقسیم می شوند :

1) لایه (پایه) نمدی : که برای نایلون مورد استفاده قرار می گیرد و سوزنها در این لایه فرو رفته اند .

2) لایه (پایه) کائوچویی : که برای پلی استر مورد استفاده قرار می گیرد و سوزنها در این لایه فرو
نرفته اند و انعطاف پذیری بیشتری دارند .

پارامترهای مهم برای خرید سوزن ماشین خارزنی :

1) شماره سوزن : 28 – 32 مناسب است .

2) سطح مقطع های سوزنها مناسب است .

3) پهنای سوزن کهمعمولاً 22/5 – 33 mm مناسب است .

4) زاویه سوزن : هر چه زاویه بزرگتر باشد ، برای پارچه هایی که تراکم بیشتری دارند و بیشتر نیاز به
خارزنی دارند مناسبتر است و نیز هر چه زاویه Bکمتر باشد ، نفوذ بیشتر است .

5) تراکم سوزنها و نحوه چیدمان آنها هم مهم است . معمولاً در یک 18 , inch ردیف سوزن داریم و به یکی از
سه حالت زیر می توانیم راپورت چیدمان سوزنها را در نظر بگیریم .

ماشین خارزنی معمولاً یک الکتروموتور بزرگ دارد و یک الکتروموتور کمکی که معمولاً برای حرکت غلتکهای Counter pile است ، و الکتروموتور اصلی جهت حرکت سیلندر اصلی می باشد . الکتروموتور بزرگ نیروی محرک را بوسیله چرخ و تسمه به یک جعبه دنده که شامل سه گیرباکس است اتصال می دهد . تنظیم هر گیرباکس بوسیله یک دسته فرمان که بر روی جعبه است صورت می گیرد . گیرباکس اول برای کشش پارچه است که این امر توسط غلتکهای کشش که تعداد آنها 7 عدد می باشد ، انجام می شود . گیرباکس دوم جهت فشار سوزن بر روی پارچه است ، این فشار هر چه بیشتر باشد ، پرزهای بیشتری از پارچه بیرون می کشد و گیرباکس سوم برای شل و سفتی پارچه روی غلتک خار است ،. که این دو گیرباکس به سیستم خار متصل هستند .

غلتک جلویی باید به اندازه 40 kg‌ فشار به غلتک عقبی وارد کند تا باعث حرکت پارچه شود ، و پس یکی از غلتکها آزاد است و غلتک دیگر متحرک . پارچه های این قسمت از تکمیل می آید و حرارت اعمالی روی این مرحله اثر می گذارد . شل و سفت زدن تکمیل مهم است . پارچه اگر شل باشد ، راحت تر بیرون می آید . وقتی پارچه به درستی برداشت نشود با استفاده از یک فلکه ، سرعت غلتک را بیشتر می کنند تا پارچه از داخل دستگاه خارج شود و دور سیلندر گیر نکند ، و وقتی بطور مناسب شد دوباره به حالت اولیه برمی گردانند . پارچه اگر در نیامده باشد سفت است و سوزن از داخل آن عبور نمی کند .

الکتروموتور کوچکی نیز جهت حرکت لبه بازکنها وجود دارد . دو فرچه تمیز کننده در جلو و دو تا در پشت دستگاه قرار دارد . فرچه به غلتکهای فلزی بسته شده است . فرچه باید بصورت عمود و دیگری بصورت افقی نسبت به غلتک قرار گرفته شده باشد (دستگاههای خارزنی نایلون فرچه ندارند) دوتای جلویی روبروی هم روی محیط دایره قرار می گیرند و دو تای عقبی هم روبروی هم روی محیط قرار می گیرند ولی با زاویه 90 درجه نسبت به برس های قبلی .

اما با وجود این هر چند وقت یکبار بوسیله برس های فلزی بصورت دستی (یعنی کارگر این کار را با دست انجام می دهد) غلـتکهای خار را تمیز می کنند . این فرچه های تمیز کننده توسط همان الکتروموتور قوی می چرخد ، ولی گیرباکس آن جدا است . (سرعت تمامی غلتکها ثابت است)

نحوه تمیز کردن خارها توسط کارگر بدین صورت است که سیلندر اصلی حرکت نمی کند ولی غلتکهای خار در جا حرکت دورانی انجام می دهند و کارگر برس فلزی را مقابل غلتکهای خار گرفته و پرزها را از لابه لای سوزنها بیرون می کشد . البته این کار احتیاج به تبحر دارد و کارآموزان اجازه اینکار را نداشتند .

در اثر کشیده شدن نخهای سطحی در خارزنی ، عرض پارچه کم می شود و میزان کم شدن عرض را
می توان تنظیم کرد . در اثر کم شدن عرض پارچه ضخیم تر بنظر می رسد . به عنوان مثال این کاهش عرض برای پارچه های کرکی از 150 cm به 90 cm در مرحله اول خارزنی و در مرحله دوم به میزان 80 cm می رسد که در سالن تکمیل توسط ماشین استنتر ، پارچه دوباره کشیده شده و عرض آن زیادتر شده و به 120 cm می رسد . اگر در هنگام خارزنی ، همه پارچه یکسان و یکنواخت خار نخورده باشد ، پس از استنتر کردن آن ، در پارچه کجی و نایکنواختی عرض مشاهده می شود . اشکالات موجود در قسمت چاپ مثل خرابی رنگ و مواد تعاونی و نایکنواختی های چاپ در این قسمت مشاهده می شود و در نتیجه تولید اشکال می کند . اگر چاپ زده شده نایکنواخت باشد ، در هنگام خار خوردن بصورت یکنواخت در نمی آید و سطح پارچه خار خورده نایکنواخت خواهد شد .

شکل صفحه بعد فلکه های تنظیم سرعت غلتکهای شانه و خار است . با روشن شدن دستگاه یک نقطه نورانی روی صفحه هایی که خطوط مورب دارند ظاهر می شود که با توجه به اینکه این نقطه نزدیک کدام خط باشد ، سرعت مشخص می شود . البته در این کارخانه این کار بصورت تجربی انجام می شود و کارگر مربوطه از روی صدای دستگاه آنرا تنظیم می کرد . یعنی آنقدر فلکه ها را می چرخاند تا صدای دستگاه مطابق صدای همیشگی و آشنا به گوشش برسد .

ابعاد ماشین خارزنی : طول ) 470 – 480 cm طول سیلندر ) 3m

نکات قابل توجه در قسمت خارزنی :

هر چه سرعت غلتکهای خارزنی بیشتر باشد پرزهایی که از پارچه بیرون کشیده می شود کمتر و خارزنی به میزان کمتری انجام می شود .
قبل از خارزنی حتماً باید پارچه در استنتر تثبیت عرضی شود ، چون علاوه بر ایجاد نایکنواختی و کجی در
هنگام خار زدن ، منجر به ایجاد حالت راه راه (پله ای) در سطح کالا می شود .
هر چه سرعت غلتکهای شانه از غلتکهای خار کمتر باشد ، خارزنی بیشتر انجام می شود .
از سوزنهای ضخیم تر و متراکم تر می توانیم برای خارزنی پارچه های ضخیم تر استفاده می کنیم . هر چه
ضخامت لایه سوزن بیشتر باشد ، الاستیسیته سوزن بهتر است و می توان برای پارچه های ضخیم که نیاز به
خار بیشتری دارند ، استفاده کرد . اگر ضخامت لایه سوزنی کمتر باشد ، مقاومت کمتری وارد و برای
پارچه های نازک که خار کمتری می خورند ، بکار می رود .

هر چه نخ مورد مصرف در بافت نازکتر باشد ، عمل خارزنی بهتر انجام می شود ، زیرا قابلیت کشش پذیری و انعطاف پذیری آن بیشتر می شود و در نتیجه موقع کشش با سوزنها ، بیشتر کشیده شده و حلقه های بزرگتری تشکیل می شود . به عنوان مثال ، اگر نخ پارچه های کرکی به جای نمره 70 دنیر با نمره 60 – 50 دنیر باشد ، کیفیت بهتری حاصل می گردد .
معمولاً پارچه های پنبه ای توسط این ماشینها خار زده نمی شود و یا به ندرت خار زده می شوند چون نیروی وارده توسط این ماشین زیادتر از حد تحمل پارچه های پنبه ای است و پاره می شوند .
هر هفته یکبار با سنگ خارزنی سوزنهای دستگاه را در حال کار تمیز می کنیم (بمدت 5 دقیقه) جهت سنگ زدن خلاف جهت خار زدن صورت می گیرد . برای تمیز کردن سوزنهای ماشین ، تسمه غلتکها را جدا کرده و دینام را روشن می کنیم و سوزنهای غلتکهای در حال چرخش را ابتدا برس فلزی می کشیم و سپس با سنگ آنها را تیز می کنیم که این سنگ فلزی شیاردار است .
تمام ماشینهای خارزنی دارای یک لوله هواکش و یک انبار تهویه هستند که پرزهای حاصل از خارزنی در سالن پخش نشود .
اگر بخواهیم سرعت تولید را بالا ببریم ، باید سرعت غلتک را بالا ببریم ، پس باید سرعت غلتکهای counter pile , pile نیز بالا برود که با کاهش دور آنها سرعتشان بیشتر می شود .
10) اگر سرعت غلتکهای counter pile , pile بیشتر باشد پارچه حالت کرکی بیشتری پیدا می کند . (در ضمن
می توانیم چند بار عمل خارزنی را هم تکرار کنیم)

11) سه تا از ماشینهای خارزنی با عرض 3 متر و 3 تا از آنها با عرض 2 متر می باشند . ماشین با عرض 3
متری که مخصوص پارچه های رومبلی است . ابتدا پارچه های رومبلی را خارزده و سپس توسط ماشین تراش
حلقه های تشکیل شده را بریده و سپس پارچه مثل پارچه های مخملی می شوند . این پارچه ها به دلیل اینکه
بوسیله غلتکهای سوزنی خار می خورند که دارای سوزنهای ایستاده هستند در نتیجه حلقه های موجود روی
سطح پارچه بیشتر کشیده شده و سطح پارچه پرتر می شود . نخهای سطحی روی پارچه باید طول بیشتری
داشته باشند و بافت مخصوص لازم است تا بتوان عمل خارزنی را توسط این ماشینها و بدین نحو انجام داد .
(در این ماشینها ، غلتکهای سوزنی بصورت یک pile و یک counter pile درباره یک pile دیگر و سپس 7
تا غلتک سوزنی صاف قرار دارند که این امر باعث قدرت زنندگی و نفوذ بیشتر سوزنها در پارچه می شود)

12) ماشین خارزنی سه متری می تواند با دو پارچه کار کند یعنی همزمان با دو پارچه مشابه با عرض 150 cm
کارکرده و آنها را خار بزند .

13) گاهی اوقات یک پارچه به دوبار خارزنی نیاز دارد و توسط ماشینهای سه متری این عمل در یک زمان
صورت می پذیرد . این صورت که سر پارچه را یک مرتبه خار خورده مجدداً داخل ماشین می کنند و با کار
کردن ماشین همزمان پارچه را در دو مرحله خار می زنند .

14) اگر پارچه زیاد به دستگاه تغذیه گردد و شل باشد ، پارچه توسط خارها پاره می شود و لذا لازم است سرعت
حرکت پارچه در دستگاه تنظیم گردد . در ضمن بسته به اینکه بخواهند چه مقدار جمع شدگی در پارچه (در
عرض آن) ایجاد کنند ، میزان فشار ئارده (توسط غلتکهای موجود) بر پارچه تنطیم می گردد که این مقدار با
سرعت عبور پارچه باید متناسب باشد تا از پارگی های احتمالی یا کم بودن خارزنی سطح پارچه جلوگیری
شود . این تنظیمات توسط وسایلی که در جلوی ماشین تعبیه شده اند صورت می گیرد . همچنین در پشت
ماشین نیز میزان شل و سفتی پارچه را می توان تنظیم کرد .

15) این ماشین یک سیلندر اصلی دارد که جنس آن از چدن می باشد که روی آن غلتکهایی با پوشش سوزنی قرار
دارند . سوزنها یک در میان شانه می کنند و یک در میان خار میزنند . سوزنهای با پایه کوتاه نفوذ بیشتری
دارند ولی سوزنهای با پایه بلندتر نفوذ کمتری دارند البته زاویه آنها نیز با یکدیگر متفاوت است و محورهای
چرخش اینها کاملاً از هم مجزا است .

زاویه سوزنها خیلی مهم است هر چه زاویه بالاتر ، پتویی می شود و حالت مخملی می یابد ولی در نایلون یک حالت کرکی به پارچه می دهد (در اینجا مخمل نخ رو بلند می شود) .

16) نوک بعضی از سوزنها را داغ می کنند برای اینکه نشکند . سوزنی که داغ نیست ارزان تر است زیرا سوزنی
که داغ شده مقاومتش بیشتر است . این سوزنها بروی یک نوار لاستیکی سوارند که پهنای نوار 22mm است .
تعداد لایه های نوار لاستیکی مهم است که سه لایه کتان و یک لایه لاستیک است .

17) غلتکهای شانه کننده معمولاً نقش انتقال پارچه را هم برعهده دارند و معمولاً سرعت غلتکهای شانه کمتر از
سرعت غلتکهای خارزنی است تا پارچه بهتر خار بخورد ، چرا که اگر پارچه سریع از روی ماشین حرکت
کند 1 یا 2 بار بایستی بیشتر خار بزنیم .

18) تنظیم سرعت غلتکهای شانه و خارزنی و سرعت پارچه که چند متر در دقیقه بزنیم ، بوسیله 3 فلکه که در
خارج ماشین قرار دارند انجام می شوند و کاملاً مجزا از هم هستند . این سه فلکه از داخل گیرباکس را
می چرخاند سر دینام کلاج است و داخل آن ساچمه های ریز می ریزند تا راحت تر بچرخد . (لنگر می شود و
دینام راحت تر می چرخد) داخل گیرباکس زنجیرهای PIV وجود دارند . یعنی سه زنجیر PIV درون
گیرباکس داریم . سه خروجی گیرباکس در بالا ، پایین و وسط آن داریم . اولی مربوط به خار است که به
خروجی چرخ دنده ای کوچک وصل است که چرخ دنده بزرگتر را می چرخاند و با آن بازوها می چرند .
تسمه ها یکی در میان با بازوها درگیر است و غلتک هایی که با تسمه درگیر است کار می کند . برای شانه
خروجی به شفت وصل است و شفت به دنده کوچک . پولی های شانه در طرف دیگر است و مانند خارزنی
همان کار را می کند .

19) بروی صفحه روی دستگاه نموداری قرار دارد که با توجه به جنس و نوع پارچه تنظیم انجام می شود و به
نحوی که بهترین صورت ممکن خارزنی انجام شود . ایتدا در اینجا این تنظیم بطور تجربی صورت می گیرد .
می توان فشار غلتکها را طوی تنظیم کرد که پارچه بدون اینکه خارزنی شود از دستگاه بیرون بیاید .

ماشین تیغ یا تراش :

ماشین تراش این کارخانه ساخت کمپانی FRANZ muller کشور آلمان است . نوعی پارچه با بافت مخصوص به این ماشین تغذیه می شود که محصول آن پارچه های حوله ای و مخمل حوله ای هستند . کرکی ها و نایلونی ها به این دستگاه نمی آیند . اکثر پارچه ای مورد مصرف از جنس پلی استر ، سوپر برایت (نوعی پلی استر خاص) ، پنبه ، استات و ویسکوز می باشند . به علت درخشندگی بالای پارچه های استات و ویسکوز ، این پارچه ها جهت حوله ای مناسب تر می باشند . نوع بافت این پارچه ها شلال وار است .

ماشین تیغ زنی نوک شلالها را می برد که در نهایت پارچه بصورت مقابل در می آید که دارای زیر دست بسیار لطیفی است .

در این ماشین محل تغذیه کالا و برداشت محصول از نظر مکانی تقریباً یکی است (یعنی هر دو در پشت یا به عبارتی انتهای ماشین و مجاور یکدیگر قرار دارند ولی در اکثر ماشینها کالا از ابتدای دستگاه تغذیه می شود و از انتهای دستگاه محصول برداشت می شود) کالا به هنگام تغذیه از یک آهن یاب که در داخل یک مکعب مستطیل که تمام عرض پارچه را پوشش می دهد (بصورت عرض باز) عبور می کند ، تا اگر در مرحله خارزنی سوزنی شکسته باشد یا قطعه ای فلزی در کالا باقی بماند ممکن است به تیغ دستگاه صدمه بزند و یا لبه تیغ را بپراند .

همچنین از بین غلتکهای هرز گرد و لبه بازکن عبور می کند تا کاملاً با عرض باز به تیغ تغذیه شود ، زیرا پارچه های حوله ای تمایل زیادی به جمع شدن در لبه ها دارند . قبل از تغذیه به تیغ ، غلتک برسی وجود دارد که وظیفه آن تمیز کردن هر دو طرف پارچه است . لبه های تیغ بسیار تمیز و نازک می باشد که با ورود آشغالها ممکن است آسیب ببیند برسی که قسمت شلالها (روی پارچه) را تمیز می کند از قدرت بیشتری نسبت به کناریها برخوردار است .

دوباره پارچه از لبه بازکن گذشته و به تیغ تغذیه می شود . تیغ شامل سه بخش است :

1) میز 2) سیلندر 3) تیغ

میز روی جکها و زیر تیغ قرار دارد که کالا از بین میز و تیغ عبور می کند ، سیلندر و تیغ ثابت هستند . فاصله میز از تیغ ارتفاع پرزهای نهایی محصول را تعیین می کند . فاصله بین میز (جک) و تیغ قابل تنظیم است . فاصله تیغ و سیلندر از صفحه میز در هنگام کار ماشین حدود 2 mm می باشد که می تواند برای پارچه های مختلف (بسته به ضخامت آنها) تنظیم شود .

معمولاً بعد از دو یا سه بار خارزنی برای دست یابی به زیر دست نرم تر و پرزهای یکنواخت تر ، کالا را از ماشین تیغ عبور می دهند . پارچه دو بار تیغ می خورد . بار اول به اندازه 1 mm از پارچه برداشته می شود و بار دوم نیز 1 mm دیگر برداشته می شود . این تکرار برای این است که اگر یکباره 2 mm از پارچه برداشته شود ، به تیغهای سیلندر فشار زیادی وارد می گردد . در بار دوم که پارچه تیغ زده می شود ، جهت پارچه عکس می شود تا در هر دو جهت خواب پارچه تیغ خورده شود .

یک قسمت دیگر سر راه پارچه قرار دارد (که با * در شکل 1 نشان داده شده است) که کالا بصورت هفت و هشت از آن عبور می کند . که در واقع مانند اهرام عمل می کند که در صورتی که بخواهیم کشش بیشتری به پارچه اعمال شود آنرا پایین تر آورده و بصورت عمودی تر قرار می دهیم که اهمیت آن در تنظیم میزان کشش وارد به پارچه است .

قبل از عبور پارچه از زیر تیغ یک فن قرار دارد که این فن سبب بلند شدن پرزهای پارچه می شود . که در هنگام تیغ زدن همه پرزها بصورت یکنواخت تیغ بخورند اگر کشش اعمالی بر پارچه کافی نباشد ، ممکن است فن به همراه پرزها پارچه را نیز بلند کند که تیغ همزمان با زدن پرزهای سطحی پارچه را نیز ببرد که ایجاد ضایعات کرده و محصول را خراب می کند و اهمیت اهرم ذکر شده در بالا در اینجا مشخص می شود . سپس کالا بصورت عمودی پایین می آید تا به ارتفاع زیر دستگاه برسد ، بعد به کمک یکسری غلتکهای هداست کننده ، از زیر دستگاه عبور می کند . در زیر دستگاه هم دو غلتک که جنس سطح آنها تقریباً مانند سنباده است وجود دارند که باز هم میزان کشش وارد بر پارچه را کنترل می کنند . دوباره حرکت افقی کالا ، به کمک یکسری غلتک هدایت کننده در جلوی دستگاه بصورت عمودی در می آید ، بعد از گذشتن از غلتک مارپیچ که به منظور بازکردن لبه های کالا در نظر گرفته شده است و دو برس که یکی از رو و دیگری از زیر ، کالا را برس می زنند تا پرزها را کاملاً از سطح کالا بلند کند ، وارد محفظه تیغ زنی می شود .

تیغ بصورت یک سیلندر مارپیچ است که تمام پره های آن تیز و برنده است . روی سیلندر شیارهایی بسیار باریک و تیز قرار گرفته ، میز و تیغ لبه شلال ها را به بهترین وجه ممکن به سیلندر در حال چرخش نزدیک کرده و سیلندر لبه شلال ها را می برد ، که در نهایت یک سطح صاف و یکدست از پارچه خواهیم داشت . این چرخش توسط یک الکتروموتور قوی از چرخ دنده و تسمه به سیلندر و سایر غلتکهای متحرک منتقل می شود .

از آنجایی که سرعت سیلندر بالاست اگر تیغهای آن روغن زده نشوند ، در اثر سرعت بالا و اصطکاک سیاه شده و می سوزند . به همین علت دائماً سیلندر را روغنکاری می کنند تا از اصطکاک و خورده شدن لبه تیغ و سیلندر جلوگیری شود . در این راستا یک کالای نمدی با ضخامت 2 الی 3 cm در طول تیغ و مماس با سطح آن قرار دارد که روغن هیدرولیک را به آن نمد پمپ می کنند تا همواره چرب باشد و تیغهای سیلندر که در تماس با آن هستند بصورت متعادل چرب شوند ، روغن خنک کننده است و سیلندر را خنک می کند که باعث می شود تیغه نسوزد ، وقتی تیغه می سوزد سیاه می شود .

بر روی تیغ و پارچه یک درپوش شیشه ای قرار دارد تا پرزهای قیچی شده در فضای کارخانه پراکنده نشود . همچنین یکسری لوله های و هواکش دارد که ای پرزها را به پشت بام منتقل می کند . در بالا و در سر لوله های هواکش کیسه هایی دوخته شده است تا از انتشار این پرزها در فضای آزاد جلوگیری کند ، که هر چند وقت یکبار آن کیسه ها را خالی می کنند .

سیلندر را پس از مدتی کار تمیز می کنند . لبه تیغ و سیلندر توسط روغن و پودر سمباده و هم سنگهای دستی که مخصوص این کار است تمیز می شود . هنگامیکه از پودر سمباده استفاده می کنیم ، ابتدا پودر سمباده درشت تر ار داخل روغن می ریزیم و بوسیله قلمو روی تیغ ماشین تراش می مالیم و به مدت 13 الی 14 ساعت می گذارند سیلندر بچرخد . سپس همین کار را با پودر سمباده ریزتر انجام می دهند چرا که تیغ کم کم تیزتر می شود . هر چه شماره پودر سمباده بزرگتر شود ، پودر مربوطه ریزتر می شود (ابتدا با پودر سمباده 120 تیغه را می رسانید سپس با 80) از سنگهای دستی هم برای تمیز کردن لبه تیغ استفاده می کنند ، این سنگها هم دو طرفه هستند ، یکطرف آنها درشت تر و یکطرف آنها ریزتر است که ابتدا با طرف درشت تر و زبرتر تیغ را سنگ می مالیم و سپس با طرف ریزتر و ظریف تر ، چرا که رفته رفته تیغ تیز شده و ظرافت کار بالاتر می رود .

این عمل به جنس پارچه هایی که طی آن مدت تیغ زده اند بستگی دارد . مثلاً از 10 – 15 تن پارچه پنبه ای نیاز به عمل تیز کردن داریم ، اما این رقم برای ویسکوز و استات حدود 25 تن است .

تیغ و سیلندر توسط یک جک از میز فاصله می گیرند یعنی میز ثابت نیست و زیر سیلندر بالا و پایین می رود . توسط جک فاصله میز و سیلندر با توجه به ضخامت پارچه تنظیم می شود . جکها می توانند میز را تا 3cm بالا و پایین بیاورد . (شکل2)

فشار جک10 – 11 است . جک ها توسط فشار باد عمل می کنند ، که این فشار توسط یک الکتروموتور ایجاد می شود بمانند پرس در اینجا نیز در هنگام رسیدن درز موجود در پارچه به سیستم تیغ ، میز توسط جکها پایین آورده می شود مه به درز تیغ نخورده و پارچه در محل درز شکافته نشود . سیلندر علاوه بر حرکت دورانی دارای یک حرکت افقی است که به علت بلند کردن پرزها جهت بهتر تیغ خوردن صورت می گیرد . (شکل3)

دو سیلندر حدود 1500 – 1750 rpm می باشد که 1500 rpm را برای پارچه های نازک و 1750 rpm را برای پارچه های ضخیم در نظر می گیریم . (سرعت سیلندر تا 2250 rpm هم می رسد که با آن کار نمی شود) .

نایکنواختی که ممکن است در پارچه ایجاد شود ، این است که وسط پارچه تیغ نمی خورد ، ولی کناره های پارچه تیغ بخورد ، که این عمل حالتی سایه دار به پارچه می دهد . جهت رفع این مشکل در وسط سیلندر پیچی وجود دارد که فشار سیلندر را در وسط بیشتر می کند و قسمت میانی پارچه هم کاملاً تیغ می خورد . هراز چند گاهی باید تیغه های سیلندر را تعویض کنیم که باید توجه داشته باشیم که در این صورت جهت پیچش تیغه های دوار از چپ به راست می باشد . ماشین تیغ دیگری در سالن خارزنی وجود دارد که ساخت کمپانی Broma آلمان است اصول عمل را ماشین تیغ قبلی متفاوت است ، پارچه های حریر برودری شده ، دارای نخهای زاید هستند . این نخها با تغذیه پارچه به ماشین توسط فن بسیار قوی از سطح پارچه فاصله گرفته ، سپس شانه ماشین (ماشین تراش قبل ، فاقد شانه است) با نخها درگیر شده (این شانه برای بلند کردن پرز وجود دارد ، چون ممکن است پارچه بعد از خارزنی بلافاصله به این قسمت نیاید و 2و3 روز بماند و پرزهای آن بخوابد این غلتک پرزهای خوابیده را بلند می کند و به عنوان پرزگیر عمل نمی کند) ، سپس تیغ نخها را می برد . این ماشین تیغ به نام ماشین نخ زنی نیز معروف است و در ضمن به جای نیروی پنوماتیکی با نیروی مکانیکی کار می کند .

مشخصات و ابعاد ماشین تیغ بدین صورت است :

شرکت سازنده : FRANZ MULLER

کد دستگاه : 2459236

مدل دستگاه : 0ZD034S

طول غلتک سیلندر (تیغ) یا عرض تکمیلی پارچه : 200 cm

طول ماشین : 330 cm

عرض ماشین : 210 cm

تنظیمات دستگاه :

تنظیم سرعت پارچه
تنظیم دور سیلندر
تنظیم فاصله جک (میز) از سیلندر (تیغ)
تنظیم کشش پارچه
در روی دستگاه یکسری دکمه قرار دارند که تنظیمات بالا بوسیله آنها انجام می شود . فقط تنظیم کشش پارچه دستی و بوسیله اهرم ذکر شده انجام می شود . در روی دستگاه فاصله جک از سیلندر بصورت میلی متری و بوسیله دکمه ای قابل تنظیم است . جک باید کاملاً صاف تنظیم شود (موازی با تیغه) چرا که در غیر اینصورت پرزهای یکطرف پارچه بلندتر از پرزهای طرف دیگر آن خواهد بود . البته دکمه هایی هم وجود دارد که بوسیله آن می توانیم پارچه را کمی به عقب برگردانیم یا کمی به جلو ببریم . مثلاً قسمتی را تیغ زده ایم و می خواهیم آنرا ببینیم با دکمه دستی کالا را کمی به جلو هدایت می کنیم تا از زیر تیغ خارج شده و قابل روئیت باشد و اگر دلخواه ما بود بقیه کالا را هم با همان تنظیمات تیغ می زنیم .

در نهایت لا از زیر تیغ خارج شده و از بالای دستگاه عبور کرده و در عقب دستگاه (همانجایی که کالا تغذیه می شود) در لبه های مخصوص بوسیله حرکت نوسانی میله ای در بالای دستگاه به صورت

جمع آوری می شود .

معایب پارچه بعد از تراش :

نازک شدن یا ضعیف شدن پارچه به علت تراش بیش از حد پارچه .
تراش ناقص و ایجاد ظاهر نامطلوب .
ایجاد سوراخ به علت حضور گره ها یا محلهای کلفت در پارچه .
ایجاد علامات یا خطهای عرضی در پارچه به علت توقف و راه اندازی مجدد ماشین .

نخ زنی :

این دستگاه برای بریدن نخهای اضافی که بین دو طرح روی پارچه قرار دارد استفاده می گردد . البته برای هر طرحی تنظیمات مخصوص آن طرح وجود دارد .

معمولاً یکسری پارچه های توری پرده ای داریم که طرحهایی روی آن ایجاد شده که بین دو طرح نخ اضافی قرار دارد . این دستگاه نخ زنی برای بریدن این نخ اضافی است . مکانیزم عملکرد آن تقریباً شبیه ماشین تراش است . فقط برای 5 طرح که در کارخانه تولید می شود این ماشین دارای تنظیمات است که هر طرح را که بخواهیم تیغ بزنیم فقط کافی است طرح را به ماشین معرفی کنیم ، که این معرفی بوسیله کلیدهایی که دارای شماره هستند انجام می شود ، که هر شماره بیانگر یک طرح است . چرا که فواصلی که در هر طرح باید تیغ زده شود با طرح دیگر متفاوت است .

این دستگاه نیز دارای یک سیلندر مارپیچ است که مارپیچهای آن تیغهای مسطح هستند ، و یک جک که کالا بین سیلندر جک قرار می گیرد ، و بسته به نوع طرحی که به آن معرفی شده است . فواصل معین را تیغ می زند .

معمولاً هر کالا را دو بار از دستگاه نخ زنی عبور می دهند . به این صورت عمل می شود که هواکش را که می زنیم ، نخها از بین شانه بالا می آید . همه قسمتهای ماشین بسته است و فقط بالای نخها باز است ، با فشار باد نخها بالا می رود و تیغ به کار می افتد و آن را می زند . دندانه های شانه مانع از این می شود که توری بالا بیاید و فقط نخ بالا می آید . میز شانه بالا آمده و به تیغ نزدیک می شود . تیغ نخهای اضافی را می زند .

نکته : بروی نمودار دستگاه خارزنی نقطه ای تحت عنوان نقطه صفر وجود دارد که کشش در آنجا صفر است و
پارچه فقط رد می شود .

مشخصات دستگاه خارزنی :

شرکت سازنده : BROMA

عرض ماشین : 330 cm

کد دستگاه : 171126

چاپ پرس :

پارچه بعد از رنگرزی ، شستشو و تثبیت ابعادی به دستگاه پرس تغذیه می شوند که وظیفه آن برق کردن سطح پارچه است که محصول آن ساتن چرم نام دارد .

معمولاً از این ماشین برای ایجاد طرح بدون استفاده از چاپ و بافت . بروی کالا استفاده می شود . طرحی که بروی پارچه می افتد بوسیله عمل پرس کردن است . معمولاً از کارهای پلی استر (در دمای 220 تا 230 oc) و به ندرت پنبه و نایلون استفاده می شود . البته باز برای نایلون بیشتر از پنبه این روش را استفاده می نماییم . حتی بروی پارچه های خار خورده و کرکی و مخملی هم می توانیم عمل پرس را انجام دهیم (اگر پارچه های نایلون 160 – 170 رد شود آب می شود) و بوسیله ماشین پرس روی آنها طرح ایجاد کنیم .

ماشین پرس ساخت کمپانی RAMISCH از کشور آلمان می باشد که مشخصات آن به قرار زیر است :

شرکت سازنده : RAMISCH

عرض ماشین : 200 cm

کد دستگاه : 230 – 240 cm

این ماشین شامل سه غلتک فشرده به هم است . پارچه ها با غلتکهای مختلف پرس می شوند که ممکن است غلتک پرس کننده ساده یا طرحدار باشد که بسته به طرح روی غلتک ، سطح پارچه براق می شود . (سطح پارچه توسط غلتکهای داغ ذوب شده و به پارچه حالت درخشندگی و براقیت می دهد) روش عمل اینگونه است که پارچه از یک رول به یک غلتک ثابت که سرعتش برابر غلتک پرس است ، تغذیه شده ، سپس از یک غلتک شیاردار که شیارهای ان بسیار باریک است عبور داده می شود ، که سرعت غلتک های پرس و شیاردار یکسان و حدود
4 – 6 است .

این غلتک شیاردار لبه های پارچه را جهت تغذیه درست پرس باز می کند . پس پارچه به غلتکهای پرس که سه عدد هستند تغذیه می شود . در محل ورودی پارچه به غلتکهای پرس یک میله محافظ قرار دارد که اگر دست کارگر بین غلتکها گیر کرد ، از ورود بیشتر آن جلوگیری می کند . علاوه بر این جهت ایمنی بیشتر یک پدال ترمز در نزدیکی غلتکها وجود دارد که در موقع بروز حوادث کمک می کند .

همانطور که در شکل نشان داده شده است ، دو غلتک بالایی عمل پرس را انجام می دهند ، پارچه از بین آنها عبور می کند . غلتک 1 بوسیله المنت گرم می شود . المنت در سر تا سر غلتک وجود دارد . المنت با حرارت برق گرم می شود و اگر سیم مقاومتش کم باشد ، می سوزد . غلتک 3 هم توسط آب داغ گرم می گردد ولی حرارت آن به اندازه غلتک 1 نیست . (حسگر دمایی روی غلتک وجود دارد که دما را افزایش می دهد) قبل از ورود به غلتک پرس بخاری برقی قرار دارد که پارچه را گرم می کند به این ترتیب :

به حرارت ماشین کمک می کند .
از وارد شدن شوک حرارتی به پارچه جلوگیری می کند .
از افت حرارت در اثر ورود پارچه سرد به غلتک داغ جلوگیری می کند .
جنس غلتکهای 1 و 3 از فولاد و غلتک 2 با سطحی از پنبه فشرده ، پوشیده شده است . سه غلتک چون با هم در تماس هستند با یک سرعت حرکت می کنند . نیروی محرک به غلتک 1 متصل است که سبب حرکت هر سه غلتک به یک سرعت می شود . این نیرو توسط یک الکتروموتور قوی و توسط تسمه و چرخ دنده ها به غلتکهای متحرک و از جمله غلتک پرس 1 انتقال می یابد .

پارچه کلاً با عرض باز بطوریکه سطح پارچه به سمت غلتک 1 است ، به ماشین تغذیه شده ، سطح پارچه ذوب و براق می گردد . این عمل سبب کاهش استحکام پارچه نیز می شود . غلتک 1 ثابت است ولی غلتکهای 2 و 3 می توانند اندکی جابجا شده و پایین بیایند . این جابجایی حدود 2 – 5 cm است . این عمل وقتی که در پارچه درز مشاهده می شود ، توسط جکها انجام می گیرد تا از کشیده شدن در زیر پارچه و در نهایت پارگی در زیر پرس جلوگیری شود .

در قسمت موتورخانه ماشین سه الکتروموتور وجود دارد :

الکتروموتور جهت باد بالا و پایین بردن جکها .
الکتروموتور پمپاژ روغن .
الکتروموتور انتقال نیروی حرکتی از گیرباکس به غلتکهای پرس .
این ماشین نیز بوسیله برق سه فاز کار می کند . دارای 10 غلتک طرح باطرحهای متفاوت است که بسته به سفارش ، یکی از این غلتکها برروی ماشین سوار می شود . وزن هر کدام از این غلتکهای پرس 1600 کیلوگرم می باشد و جنس آنها از فولاد است . هر کدام از این غلتکها که انتخاب شود بوسیله جرثقیلهای مخصوص روی دستگاه سوار می شوند . هنگامیکه روی دستگاه سوار شود ، به منظور انجام عمل پرس کردن یک غلتک بزرگ دیگر زیر آن قرار می گیرد ، که جنس آن هم از فولاد است و سطح آن بوسیله کاغذ فشرده پوشانده شده است که این کاغذ فشرده در برابر حرارت بالا مقاوم است و برای اینکه این کاغذ در اثر کار مداوم خورده نشود یک رول را از ابتدا تا وسط غلتک قرار می دهند و رول بعدی را از وسط تا انتهای غلتک قرار می دهند ، چرا که طول این غلتکها تقریباً 240 cm است .

بسته به نوع پارچه ای که می خواهیم پرس کنیم حرارت غلتک پرس را تنظیم می کنیم . غلتک پرس طرحدار بوسیله یکسری المنت که برق سه فاز در آنها جریان پیدا می کند ، گرم می شود . در وسط این غلتکهای طرح یک استوانه تو خالی قرار دارد که در واقع محل قرار گرفتن المنتهایی است که داخل یک لوله قرار دارند ، که این لوله در وسط غلتک طرح فرو می رود و کاملاً مماس با آن می شود که حرارت المنتها را به غلتک طرح منتقل می کند .

برای انجام عمل پرس کردن غلتک زیری که پوشش کاغذی دارد باید کاملاً به غلتک طرح فشرده شود که این غلتک بوسیله یک جک به سمت بالا حرکت کرده و در تماس با غلتک طرح قرار می گیرد . حرکت بالا و پایین جک بوسیله نیروی آب روغن واسکازین تامین می شود ، وسط غلتک پایینی نتیریک استوانه تو خالی است که در واقع لوله ای در آن جاسازی شده است که داخل این لوله ، بسته به شرایط بخار داغ یا آب سرد می تواند جریان یابد . معمولاً در زمستان ها با توجه به هوای سرد محیط برای اینکه المنتها کم نیاورند و کمکی برای تامین درجه حرارت کرده باشین ، بخار داغ را داخل این لوله جریان می دهیم و نیز در تابستان ها ، در صورتی که از اتوماتیک دستگاه استفاده نکرده باشیم و دمای دستگاه از حد مورد نظر بالتر رود می توانیم برای کمک به کاهش دما ، آب سرد را در لوله مذکور عبور جریان دهیم تا به خنک شدن پارچه کمک کند . این آب سرد همزمان در لوله هایی که پارچه بر آنها عبور می کند نیز جریان می یابد .

حرکت بالا و پایین جک همانطور که در فوق گفته شد بوسیله سیلندر و پیستونی که روغن واسکازین در آنها جریان دارد تامین می شود . به این صورت که این سیلندر یک ورودی و یک خروجی ، توسط مخازن نگهداری روغن که ما در ماشین جاسازی شده است ، در ابتدا روغن از ورودی وارد سیلندر می شود زمانی که سیلندر
پر شود ، ورودی سیلندر بسته می شود و پیستون شروع به پایین آمدن می کند ، نهایتاً روغن با فشار ، به همراه بخار کارخانه تامین می شود ، به لوله هایی که به جک منتهی می شوند ، فشار آورده و آنرا به بالا حرکت می دهد و برای پایین آمدن نیز اتفاق عکس می افتد .

مراحل روشن کردن و خاموش کردن دستگاه بدین صورت است که ابتدا با چرخاندن یک کلید کمپرسور باد روشن می شود و سپس با چرخاندن یک کلید المنتها شروع به گرم شدن می کنند . می توانیم درجه حرارت دستگاه را تنظیم کنیم تا هنگامی که به دمای مورد نظر رسید بصورت اتوماتیک در آن دما باقی بماند و بالاتر نرود . یک کلید هم مخصوص بالا و پایین رفتن جک است . در واقع کلید دو طرفه است یعنی به یکطرف که بچرخانیم شیر هوا و روغن باز شده و جک بالا می رود و اگر به طرف مخالف بچرخانیم شیر هوا و روغن خاموش شده و جک پایین می آید .

دو دکمه دستی هم داریم که برای بالا و پایین بردن سرعت استگاه می باشند .

یک دکمه هم برای خاموش و روشن کردن دستگاه و یک دکمه هم برای روغن واسکازین موجود می باشد . این روغن واسکازین بوسیله یک دینام کوچک به غلتکها منتقل می شود . در واقع سر غلتکهای طرح و سر غلتک پایینی که پوشش کاغذی دارد همواره باید چرب باشد چرا که این غلتکها به دلیل وزن بالا دارای بولبو لینگ نیستند و آهن می چرخد بدین صورت :

و برای اینکه راحت تر حرکت کند همواره باید محل تماس آنها چرب باشد ، که این شرایط توسط روغن واسکازین تامین می شود .

از آنجایی که غلتک با پوشش کاغذی که در زیر غلتک پرس است ، قطرش تقریباً دو برابر غلتک پرس و وزنش بالاست ، جک برای بالا و پایین بردن آن نیاز به یک نیروی کمکی دارد . این نیروی کمکی توسط غلتک دیگر که روی جک سوار است انجام می شود ، یعنی با بالا و پایین آمدن جک ، آن غلتک نیز بالا و پایین شده و منجر به بالا و پایین شدن غلتک با پوشش کاغذی می شود .

این دستگاه دارای یک ترمز دستی بروی دستگاه می باشد ، تا در صورتی که کارگر مشکلی از نظر پارگی پارچه و … یا مشکلات فنی مشاهده کرد با کشیدن آن دسته ترمز دستگاه متوقف شود .

بعد از غلتکی که رول پارچه روی آن سوار می شود ، یک غلتک مارپیچی جهت باز کردن لبه های پارچه بر روی دستگاه قرار دارد تا لبه های پارچه بصورت صاف وارد دستگاه پرس شود .

نکات قابل توجه در دستگاه پرس :

دستگاه یک موتور اصلی دارد یک پمپ باد و یک دینام جهت تامین روغن واسکازین . پمپ باد هوای لازم جهت حرکت جک را تامین می کند .
از فیبر نسوز برای جلوگیری از سوختن پارچه هنگام قطع برق استفاده می شود که بین پارچه و غلتک قرار می گیرد .
گاهی اوقات چاپهایی که روی پارچه توسط غلتک پرس انجام می شود ، رنگی متفاوت با رنگ زمینه پارچه دارد ، در این مواقع از کاغذهای رنگی استفاده می شود ، که این کاغذها روی پارچه قرار می گیرند و همزمان پارچه به همراه کاغذ از زیر غلتک عبور می کند و نقش رنگی روی پارچه طرح زده می شود .
کاغذهای رنگی 2 بار قابلیت استفاده دارند و بیشتر از آن استفاده نمی شوند چون رنگ آنها محدود است .

ســالن طاقه کـنی :

این قسمت پایان راه تولید کارخانه است و در کنار بخش تکمیل واقع شده ، در این بخش پارچه هایی از قسمتهای مختلف آماده شده اند از قبیل رول هایی که بوسیله استنتر پیچیده و تکمیل نهایی روی آنها انجام گرفته ، تـوسط ماشـین هایی به دور یک مقوا بصورت طاقه (کتابی) و یا بصورت رول (یک لا ، دولا و یا چهارلا)
درمی آیند .

مرحله نهایی کار کارخانه در اینجا صورت می گیرد ،. یعنی ضایعات بافت ، رنگرزی ، چاپ و تکمیل گرفته شده و پارچه ها بر اساس تجربه کاری کارگران درجه بندی می شوند :

درجه 1) سالم : اگر سالم بوده و نقش نداشته باشند ، با آرم بافت آزادی باند پیچی می شوند .

درجه 2) پارچه دارای لکه و زده است : اگر زده ها و اشکالات پارچه بیشتر از هر اشکال در 5 متر باشد .

درجه 3) پارچه دارای لکه و زده بیشتری است .

درجه 4) شامل ضایعاتی است که از پشت دستگاه طاقه کنی پایین می ریزد و دارای متراژ کمتر از 3 متر
است این پارچه ها به صورت کیلویی فروخته می شوند .

اگر ضایعات بیشتر از هر اشکال در 3 متر باشد و یا کمتر از 3 متر باشد ، درجه 4 , 3 است که اگر زدگی درشت باشد درجه 4‌ و اگر ریزتر باشد درجه 3 می باشد . درجه 3 با باند سفید و درجه 4 با باند نارنجی بسته بندی می شود . پارچه های صادراتی هم با باند قرمز بسته بندی می شوند .

در قسمت طاقه کنی ، سالنی وجود دارد که کارگران خانم در آن مشغول کار هستند و بوسیله المنت داغ
(هویه) حاشیه های پرده های حریر را درمی آورند و انتهای پرده ها را به شکل دالبر درمی آورند و زائدهای بافت را جدا می کنند ، که این امر به سفارش مشتری صورت می گیرد .

مقدار ضایعات برای پارچه های مختلف متفاوت است بطور مثال :

ضایعات پارچه کرمی حدوداً 15 %

داکرون 150 6 %

کرپ 4 – 8 %

پرده ای ژاکارد 68 %

پرده ای برودری 17 – 18 %

وابسته به طرح پرده ای ژاکارد ، میزان ضایعات ممکن است به میزان 100% نیز برسد . مقدار متوسط ضایعات سالن حدوداً 15 – 18 % تخمین زده شده است (برای همه پارچه های تولیدی) و ضایعات را بصورت میلویی می فروشند .

سالن دارای 10 ماشین است ، که 2 دستگاه پارچه های 3 متری (از نظر عرضی) و بقیه 2 – 2/7 متری را بصورت طاقه و یا رول آماده می کنند .

2 تا از ماشینهای طاقه کنی می توانند طاقه های یک تا چهارلا تولید کند و 7 ماشین دیگر دولاکنی هستند و می توانند طاقه ها را بصورت یک یا دولا بپیچند . طاقه ها بصورت رولی (پیچیده شده روی مقوای استوانه ای) و کتابی (پیچیده شده روی مقوای مسطح) تولید می شوند . بسته بندی پارچه ها بصورت طاقه ای آسان تر است و تن پارچه های بیشتری تولید می گردد ، اما پیچش بصورت رول وقت گیر است .

مقدار پیچش رول برای پارچه های مختلف متفاوت است . هر چه پارچه سبک تر باشد ، پیچش بیشتر صورت می گیرد . مثلاً برای پارچه های داکرون (پلی استر) 40 متر و برای پارچه های پرده ای 60 متر می باشد .

در سالن طاقه کنی دو ماشین طاقه کنی ساخت شرکت Menschner و دو ماشین بسته بندی از نوع
Zmpak – Bc وجود دارند . (ماشینها متعلق به دهه 70 میلادی هستند .)

دستگاههای طاقه کنی دارای غلتک تغذیه و بخش طاقه کنی می باشند . هر ماشین دو اپراتور دارد . یک نفر پارچه را در حال باز شدن از روی غلتک و تغذیه شدن به دستگاه کنترل می کند . در پشت پارچه در حال باز
شدن ، لامپ فلورسنتی وجود دارد که همه اشکالات بافت و رنگرزی را و چاپ و تکمیل را قابل مشاهده می کنند . اپراتور بعدی قسمت طاقه کنی را کنترل می کند . دو کارگر دو ساعت به دو ساعت جایشان را با هم عوض
می کنند . ماشین مجهز به یک کنتور است که متراژ پارچه را نشان می دهد . وقتی کارگر در حال جدا کردن ضایعات است کنتور را صفر می کند تا موقع راه اندازی مجدد دستگاه ، از متراژ قبلی شروع به شماره انداختن
کند .

در ماشینهای دولاکنی ، پارچه پس از عبور از یک صفحه مثلثی و یک میله افقی ، دولا می شود . دستگاههای 4 لاکنی مجهز به 2 صفحه مثلثی که با زاویه نسبت به هم قرار گرفته اند . با تغییر محل تغذیه پارچه ، می توان طاقه های 1 تا 4 لا بدست آورد . طاقه ها پس از زدن برچسب به دستگاه بسته بندی منتقل می شوند و روی تسمه آن قرار می گیرند . تسمه سرتاسری نیست و 4‌ ناحیه تسمه ای با هم سری شده اند که پارچه را به هم تحویل می دهند . رول های نایلون از بالا و پایین دستگاه باز می شوند و زیروروی پارچه را می پوشاند . سپس قسمت پرس توسط هوای فشرده و حرارت ، دو طرف نایلون را در طول طاقه می دوزد و یک قیچی حرارتی در هر طرف اضافه نایلون را می برد و از بالا به بیرون دستگاه انتقال می دهد . بعد قسمت برش بوسیله چشم الـکترونیکی طول طاقه را تشخیـص می دهد ، ابتدا و انتهای نایلون را با حرارت می چسباند و برش می دهد .
در نهایت یک محفظه حرارتی با دمای 230°C وجود دارد که نایلون را متراکم و دقیقاً هم اندازه طاقه می کند . فشار کار (work presure) دستگاه 100 psz می باشد . (یعنی وارد محفظه ای می شود که هوای خشک و گرم ایجاد می کند در آن قسمت نایلون جمع شده و کاملاً به اندازه طاقه در آمده و به آن می چسبد . حرارت ایجاد شده در این قسمت بستگی به جنس نایلون دارد ، اگر نایلون کلفت باشد حرارت 250 °C لازم دارد و هر چه نازکتر باشد حرارت کمتری لازم دارد .)

در شکل زیر مسیر عبور نایلون در دستگاه دیده می شود :

سپس پارچه در قسمت آمار سالن درجه بندی شده و به انبار منتقل می شود . بخش آمار درجه کیفیت و درصد و نوع عیب کالا را مشخص می کند . در انبار مشخصات باید روی بسته ها نوشته شود و روی گونی یا نایلونهای بسته بندی ، کارتی با یکی از مضامین زیر الصاق و پر می شود :

نوع پارچه

شماره

وزن

عرض

طول

شماره کارت

نام محصول

درجه

وزن

متراژ

تعداد

سپس کالا توسط سرسره به انبار پایین که انبار اصلی فروش کارخانه می باشد ، منتقل می شود .

آزمایشگاه مرکزی :

این آزمایشگاه بعد از پیروزی انقلاب اسلامی تاسیس گردیده است .

سرویس مورد نیاز از شرکتهای فروشنده رنگ ومواد گرفته می شود . فعالیتهای این بخش به دو گروه طبقه بندی می گردد :

1) کنترل کیفی 2) خدمات تولیدی

این خدمات بخشی از کار تولید است و تولید نیاز به تست و آزمایش و نسخه دارد .

شروع کار آزمایشگاه با نسخه های رنگرزی بود . سرویس خط تولید عبارتنداز :

نسخه ها ، رفع عیوب ، کارهای تحقیقاتی اولیه در پارچه های جدید ، کنترل آب صنعتی شرکت و سیستم پساب صنعتی ، شناسایی رنگ مواد الیاف و سرویسهای متفرقه .

خارج از تولید کنترل کیفیت را داریم که وابسته به تولید نمی باشد . این بخش از بخشهایی تشکیل می شود :

1) کنترل مواد اولیه 2) کنترل محصول حین تولید

کنترل مواد اولیه : بخش بازرگانی نمونه هایی از رنگ و مواد ونخ تهیه می کند (بصورت نمونه های آزمایشگاهی) در حدود چند صـد قلم رنگ و صد قلم مواد مختلف داریم . نخها نیز به همین صورت است و تعداد آن
مشخص نیست .

بعد از کار آزمایشگاهی که بیشتر با توجه به تجربیات و سوابق گذشته بصورت مقایسه ای و اندازه گیری ، قدرت و کیفیت تست می شوند . نمونه رنگهای مختلف با دلایل بازار ، وضعیت مالی ، ارائه نمونه های جدید و فروشنده های جدید ، مدام نمونه گیری و نمونه های مختلف گرفته می شود . هر رنگی که ادعا شود ، بهتر است و ارزان تر گرفته می شود ، تست شده و بخش بازرگانی تائید و و یا عدم تائید آن ارسال می شود و با رنگ قبلی مقایسه می شود و اگر از نظر کیفیت مناسب نباشد ، دلایل عدم تائید ذکر می شود و رنگ رد می شود . حدالمقدور سعی می شود نمونه های گرفته شده از فروشنده های مختلف آرشیو شود تا وقتی در انبار موادی وارد می شود ، نمونه گیری شده و با خرید قبل یا نمونه های اولیه (در صورت عدم وجود خرید قبل) مقایسه می شود و اگر یکی بود ، خریداری می شود و در غیر اینصورت رد می شود .

ابتدا قدرت رنگ مقایسه می شود که شید مورد نظر را می دهد یا خیر . مساله بعد رسیدن به نام مورد نظر است . از نظر ساختمان شیمیایی و C.ZNO رنگ یکی است ولی تستهایی داریم که باید ببینیم خصوصیاتی را که آن C.ZNO دارد ، رنگ مورد نظر دار یا خیر . پایه شیمیایی یکی است ولی در خالص سازی افزودنیها ، بسته بندی ، تهیه و … ممکن است کیفیت آن تغیی کرده باشد . مثلاً نمک مرک مخصوص تستهای آزمایشگاهی است و درجه خلوص آن برای ما مهم است ، کیلویی 20/000 تومان قسمت دارد ، ولی نمک طعام معمولی فقط کیلویی 5 تومان قیمت دارد یا سود آزمایشگاهی مرک خلوص بالایی دارد و ناخالصی موجود در آنروی آن نوشته شده است . خلوص مواد اولیه آنها بیشتر است بنابراین کیفیت تفاوت خواهد کرد ، ولی C.ZNO متفاوت است یا ممکن است پروسه تولیدی دقیق انجام نشده باشد .

هر کمپانی محصولات انحصاری خودش را دارد . مثلاً بنفش 60/3 را ساندوز می سازد و سیبا می تواند مانند آنرا بسازد یا رنگی سیبا می تواند بسازد ولی ساندروز نمی تواند . اگر مواد از شرکتهای غیرمعتبر خریداری شده باشد ، باعث می شود که در هر بار خرید احتیاج به انجام آزمایش داشته باشیم چون کیفیتها و شیدها تغییر می کند ولی برای شرکتهای معتبر نیازی به این کار نیست چون هیچگونه تغییری نداریم و اگر تغییری داشته باشیم ، کارخانه این تغییر را آگاهانه انجام داده و توضیحات مربوطه به آنرا در بروشور می آورد ومی توان تغییر ناآگاهانه باشد ، خسارت گرفت .

شید رنگ و خواص ثباتی رنگ برای مصرف کننده اهمیت زیادی دارد . خواص رنگها ، علاوه بر ثباتها در پروسه تولیدی باید ماسب باشد . مثلاً اگر رنگی ثبات حرارتی پایینی داشته باشد به سلامت از خط تولید عبورنخواهد کرد . رنگهایی که در چاپ استفاده می شوند و یا رنگهایی که در استنتر بخار شده و پارچه را ممکن است خراب کنند ، می توانند به پروسه تولید صدمه بزنند .

مقرون به صرفه بودن رنگ ، پوشش دهندگی ، نوع الیاف ، نوع پروسه و … باید از هر لحاظ نیاز ما را تامین کند . مثلاً باید رنگهای مورد نیاز مشتری را بتوانیم جواب دهیم ، در روش H.T ، کریر و … جوابگو باشد ، در چاپ و … قابل استفاده باشد ، برای پرچم ، پرده ای ، لباس شنا (از لحاظ مصرف) و … باید استفاده شود .

رنگهای چاپ و رنگرزی جدا استفاده می شود . ممکن است دیسپرس داشته باشیم که روی نایلون هم قابل استفاده باشد و حتی لکه گذاری آن برای رنگرزی پنبه مناسب باشد . ممکن است رنگ مستقیمی داشته باشیم که نایلون را بخاطر شید رنگی مناسبتر از رنگ اسیدی تشخیص دهیم ، بنابراین نباید طبقه بندی رنگی بگذاریم و باید خصوصیات رنگها را بشناسیم . اگر رنگی را نیاز داریم که با کریر رنگرزی کنیم ، مثلاً برای مخلوط
پشم – پلی استر نمی توانیم از جت و H.T استفاده کنیم یا برای نایلون – پلی استر که همه رنگهای دیسپرس را جذب می کند بدون اینکه ثبات داشته باشد و اگر دما را تا 120° بالا ببریم در H.T‌ رنگ بد رنگ می شود ولی در جوش همان رنگ بسیار زیبا خواهد شد . پس وجود جت و H.Tمانع از انتخاب شکلهای مختلف رنگ نمی شود . رنگها باید برای شید مورد نظر ، بحث اقتصادی ، تقاضای مشتری و … بررسی شوند . با سه رنگ می توان به شیدهای زیادی رسید . (مقایسات با توجه به اطلاعات C.Z انجام می شود) .

( در آزمایشگاه چاپ فقط باشید رنگها کار می شود . خصوصیات اولیه و … ربطی به این کار ندارد .

خط تولید الیاف مصنوعی است و برای الیاف طبیعی مثل پنبه طراحی نشده . 99% الیاف مورد استفاده فیلامنت است و الیاف یکسره است و Staple نیست . پرزسوزی و … نداریم . سیستم سفیدگری پنبه نداریم و اگر وینچ را بخواهیم به پنبه اختصاص دهیم ، عملی نیست . مخلوطهای پلی استر – پنبه در اینجا کار می شود که معمولاً قبلاً بخش پنبه ای رنگرزی نمی شد . پنبه تراش پرزسوزی ، آمارگیری ، اتو و … می خواهد . استنتر موجود خشک است و به ماشینهای بخار احتیاج داریم .

پارچه های تاری پودی احتیاج به آهار دارند و آهارگیری که نمی توانیم آنرا داشته باشیم . در بافت Knitting محدود رنگهایی برای استفاده داریم . (برای مخلوط پلی استر – پنبه)

رنگهای راکتیو طبقه بندی های زیادی دارند و رنگ رمق کشی برای چاپ ممکن است مناسب نباشد و برعکس . برای رنگهای چاپ معمولاً از روشهای ترموزول (pad batch و پدرول و …) استفاده می شود . تعداد محدودی از رنگها برای چاپ مناسب است و سایر رنگها بیشتر برای رمق کشی مناسب است .

KECG K4CG

برای چاپ مناسب است نشان رمق کشی

الیافی که درصد الیاف مصنوعی بالا داشته باشد ، نیاز به آهارگیری نداشته باشد ، بیشتر برای قبول سفارشات به کار می رود .

BSF برای چاپ ملحفه ای binder خاص معرفی می کند که ثبات بالایی را به کالا می دهد و زیردست نرمی به آن می بخشد .

رنگ نخی به خط تولید تولید نمی خورند . بهترین ثبات را این رنگها روی پنبه دارد . رنگهای با ثبات بسیار بالایی هستند .

همیشه چاپ با پیگمنت کم ثبات نیست ، اگر binder مناسب انتخاب شود.)

رنگها با کاتالوگ خریداری می شود شرکت سازنده پیشنهادات مصرف دارد . تجربیات و سوابق این قسمت نیز مؤثر است . مثلاً blue 60 از کمپانی های مختلفی خریداری می شود ولی مسئولان می دانند که ثبات این رنگها چه مقدار است و نیاز به چک کردن ثبات آن نیست ولی قدرت آنرا باید اندازه گرفت . شید رنگ و قدرت تغییراتش خیلی مهم است ولی از نظر ثبات نوری رنگها کارخانجات مختلف رنگ blue 60 تقریباً یکسان است .

رنگ همانندی ساده ترین بحث در این قسمت است . ممکن است با مخلوط دو یا چند رنگ به رنگ مورد نظر برسیم ولی تهیه این رنگ بصورت خالص از بیرون که توسط شرکتها تولید شده است ، زیباتر و به صرفه تر از نمونه تهیه شده باشد .

بحث اقتصادی مهمترین قسمت است و باید به تتیجه برسیم که خرید رنگ ما در به صرفه تر است و یا ترکیب آن ؟

ممکن است رنگ ترکیبی ارزانتر از رنگ ما در تهیه شود و یا بالعکس . پس باید در انتخاب رنگها حلاجی کنیم . اگر برای Crobot دستگاه Color matching رنگها را طبقه بندی نکنیم ، در نتیجه کار ما را دچار مشکل خواهد کرد .

در تست مـواد خواص سنجـیده می شود . درصد خلوص سنجیده می شود که مثلاً سود چه مقدار ناخالصی
دارد ، چه مقدار آن سوب می شود . مواد دقت ندارد . مثلاً اسید استیک تا 98%‌ خلوص دارد و نباید پایین تر باشد یا اسـید استیک 38% نهایت خلوص آن است و بالاتر از آن در بازار نداریم . مثلاً غلظت 35% آب اکسیژنه چک
می شود که این مقدار است یا نه ؟ یکنواخت کننده را باید در مقایسه با یکنواخت کننده سابق بکار ببریم . دیسپرس کننده جدید را با دیسپرس کننده قبلی مقایسه می کنیم ، و به این سمت می رویم که به کیفیت مطلوب تر برسیم ، و اگر به مورد مطلوب نرسیم آنرا رد می کنیم .

به تجربه ثابت شده که چه تستهایی روی مواد باید انجام دهیم مثلاً در ساخت خمیر چاپ باید :

راحت باشد .
نامحلول شدن و رسوب آن چه مقدار است که روی شابلون رسوب کند .
ویسکوزیته و صرفه آن .
ضریب نفوذ آن روی توری .
نگهداری آن .
PH آن .
جذب آن که آیا خمیر مانع جذب نمی شود یا رنگ را کدر نمی کند .
مجموعه اینها تست خمیر چاپ است با وجود اینکه می دانیم چه پایه شیمیایی را داریم که خمیر نشاسته ،
گوار ، صمغ یا … است .

بخشی از کار دانسته است و بخشی تجربی ماده مایع ممکن است حاوی آب زیاد باشد ، درصد واد جامد را اکثراً در اینجا بدست می آورند .

تجربیات مصرف کننده برای شرکت تولیدی بسیار مهم می باشد و می تواند آنها را به نتایج خوبی برساند .

ماشین تحت فشار در قدیم برای تثبیت چاپ بکار می رود .

میکروسکوپها برای شناسایی الیاف ، رنگ و مواد تکمیلی بکار می روند . کار از جنس الیاف و خصوصیات نخ شروع می شود . اجناس کارمزدی ، جنسشان تشخیص داده می شود و نوع مواد و پروسه تولیدی آن تشخیص داده می شود . نوع نخ نیز مهم است . مثلاً برای نایلون نمره ها ، جلاها ، وضعیت فیزیکی نخ (صاف فیلامنت بودن ، staple بودن ، براق دمات بودن ، استرچ بودن) شناسایی می شود تا بتوانیم مشابه سازی انجام دهیم . با میکروسکوپهای ضعیف تر بافت را شناسایی می کنیم ، و با میکروسکوپهای قوی تر به شناسایی نخ می پردازیم . آب برای چسبندگی بین لام و لامل بکار می رود تا نمونه بهتر دیده شود . رنگ زمینه ، مقدار نور و … قابل تغییر است .

یک سوال این است که نخ تکسچره و صاف شده یا از اول صاف بوده یا پارچه ترکیب ، مثلاً چند نخ پلی استر است که یکسری از آنها تکسچره شده .

با سوزاندن به بوی الیاف و خود الیاف پی می بریم . اگر در نخ الکتریسیته ساکن ایجاد کنیم ، الیاف از هم دور شده و براحتی می توان فیـلامنتها را شمرد (توسط گچ) تعداد فلامنت در نخها خیلی مهم است . مثلاً در
پارچه های مختلف پلی استر گروهی خیلی نرم و گروهی خیلی سخت هستند . در میکرو الیاف پلی استر بکار رفته بسیار ظریف است و به زیردستهای متفاوت می توان رسید .

نخ کاموا اکریلیک است و جای پشم را گرفته است . به خاطر حالت فیزیکی نخ ، آنرا فر داده اند تا باعث ایجاد گرمی شود و در نتیجه سردی الیاف مصنوعی را ندارد . عیوب الیاف پلاستیکی را باز یا کم کردن فیلامنت آن می پوشانند . ممکن است دو نخ 100 دنیر داشته باشیم یکی با 10 فیلامنت و دیگری با 200 فیلامنت .

(الیاف میکرو زیردست لطیفی دارند ولی بافندگی آن سخت تر است) .

تعداد فیلامنت ، فر و تاب دادن باعث تغییر زیردست پارچه می شود .

تورهای ارگانزا ، معمولاً نمره 75 تابدار دارند (در این کارخانه) . اگر 36 فیلامنت باشد نرم تر است و اگر 24 فیلامنت باشد ضخیم تر است .

نرم کن ها ثبات شستشویی و مالشی را تغییر می دهند و پایین می آورند .

پشت پوش کردن (نداشتن دید) :

بکار بردن نخ ضخیم تر (نخ صاف با نخ پفکی بسیار متفاوت است)
در بافندگی نخهای حجیم داریم . (high bulk) نخهای اکریلیک به این نام یعنی high bulk معروف است . مثلاً نخی داریم که 20 رشته یا فیلامنت است که اگر صاف باشد به هم می چسبند . در بافندگی به این چسبندگی احتیاج داریم تا پخش نشوند . اگر 20 فیلامنت صاف داشته باشیم تور خواهیم داشت . اگر فیلامنتها را فر دهیم دیگر پارچه تور نیست و به پشت پوش کردن کمک می کند .
ضخامت بافت و متراکم کردن آن (بافت های 2 شانه ، 3 شانه و بالاتر پشت پوش تر هستند . در نخهای
1 شانه یک ردیف نخ بافت را بوجود می آورند . در نخهای 2 شانه دو ردیف نخ یکی رو و دیگری زیر قرار می گیرد و بافت را بوجود می آورد). تراکم تاری و پودی هر چه بالاتر رود پشت پوش تر است .
روش شستشو ، درجه حرارت ، شکل هم زدن و مقدار حرکت در ثبات شستشویی مؤثر است . رنگ پریدگی چک می شود . پـارچه شسته شده و شـسته نشده با هم مقایـسه می شوند و به رنگ پریدگی نمره می دهند .
(توسط Scale خاکستری)

برخی از پارچه ها مقداری رنگ پس می دهند ولی رنگ پریدگی ندارند و زمینه چاپ را خراب می کنند و یا رنگ پارچه دیگر را خراب می کنند . باید ببینیم رنگ ، خود پارچه را چه مقدار لکه گذاری می کنند .

رنگ راکتیو بیرون آمده ، هیدرولیز شده است و دیگر تمایلی به رنگرزی پارچه سفید ندارد ولی رنگ مستقیم اینگونه نیست . Staining scale برای این کار بکار می رود که چه قدر لکه گذاری روی پارچه داریم .

اگر پارچه را در عرض بکشیم ، در طول جمع می شود و برعکس . هر چه عملیات حرارتی فیکسه کردن
ضعیف تر باشد ، برگشت پذیری پارچه به ابعاد اولیه بیشتر است . اگر بخواهیم تست تکمیل و تثبیت را انجام دهیم باید جمع شدگی پارچه در آب را بدست آوریم . اگر جمع شدگی زیاد نباشد :

تثبیت حرارتی مناسب بوده است .
نوع بافت هم در این موضوع مؤثر است . (جین اصل 100% پنبه است . بافت متراکمی دارد و تراکم بافت در آن مؤثر است . جنس متراکم جمع شدگی نخواهد داشت).
جمع شدگی و تطویل در آب را برای همه اینها خواهیم داشت .
در دیسپرس تجمع رنگی داریم و اگر دیسپرس کننده ضعیف باشد ، این کار را نمی تواند انجام دهد و از صافی
نمی تواند به خوبی رد شود .

دستگاه الیاف را به نقطه ذوب شدن می رساند (نزدیک ذوب است و ذوب نیست) الیاف های تخت شده به هم
می چسبند و پرس می شوند ، اگر رنگ درجه حرارت را نتواند تحمل کند ، مقداری تثبیت می شود .

دستگاه تثبیت چاپ : حرارت خشک ، حرارت مرطوب ، درصد رطوبت ، زمان ، جهت هوا و اندازه هوا را دارد. چون از بخار مرکزی استفاده می کند ، انواع تثبیتها با بخار مستقیم ، خشک با اندازه های دقیق برای بدست آوردن اپتیموم فاکتورها بکار می رود . زمان از ثانیه تا ساعت تنظیم می شود . برای پلی استر از super heat استفاده
می شود . دما بالاست و رطوبت پایین (همیشه نسبت عکس داریم) . برای نایلون از کمترین درجه حرارت استفاده می کنیم . دیسپرس را می توان حتی به حالت خشک هم در دستگاه تثبیت نفوذ را داشته باشیم . رنگ دیسپرس در حرارت بالا بصورت بخار درمی آید که تثبیت و ورود آن را راحت می کند .

در چاپ کاغذی ، کاغذی را روی پارچه می چسبانند که برگردان می شود . ثبات خوبی دارند و دقت بالا . چاپ سطحی است و در عمق نفوذ نمی کند . چون تست پرس قرار می گیرد پارچه را می خواباند و پفک پارچه را کم می کند . نقشه و طرح و رنگ روی کاغذ قرار دارد و تنوع رنگ کاغذ را داریم ولی نمی توانیم رنگ را عوض کنیم . چاپ پلاستیک ضخیم PVC‌ نام دارد .

دستگاه Crock meter :

برای اندازه گیری ثبات مالشی روی رنگ بکار می رود . پارچه های پنبه ای استاندارد برای لکه روی آن بسته می شود . نمونه روی میز نمونه گیری قرار می گیرد . 10 بار در هر سانت دسته چرخیده می شود . وزنه بالایی سنگین است و سرعت دست نباید کم و زیاد شود .

تست ثبات حرارتی یا Sublimotion :

نمونه ها بصورت ساندویچی بین دو صفحه که داغ می شوند ، قرار می گیرند . بعد از 30 ثانیه نمونه برداشته می شود و تغییر رنگ و لکه گذاری روی پارچه سفید که معمولاً هم جنس است چک می شود . بیشتر بیشتر پارچه پلی استری بکار می رود و بیشتر تغییر رنگ مورد نظر است .

درجه حرارت را روی حرارت مورد نظر می گذاریم . دستگاه دارای 3 درجه بندی است . یک دکمه درجه حرارت واقعی را نشان می دهد که به آن درجه رسیده است یا خیر . سه قسمت می توانند با هم match شوند یا جدا باشند .

تست استاندارد 30S است ولی برای تستهای دیگر این مقدار نیست .

فولارد برای زدن مواد ، نرم کن ها ، آهارها و آبگیری بکار می رود . غلتک pad است . بستگی به ضخامت پارچه جذب را داریم . مگر اینکه مواد سفت باشد و دارای ویسکوزیته باشد . پارچه های تور بافت سبک هر چقدر هم غلتک را شل کنیم ، مواد زیادی به خود جذب نمی کند . بیشتر غلظت مواد را تغییر می دهند و فشار غلتک را تغییر نمی دهند . (میزان مواد مصرفی و غلظت را تغییر می دهند . اگر با تغییرغلظت به هدف نرسیدیم از فشار غلتک استفاده می کنیم .)

استنتر تکه ای است . درجه حرارت و زمان تنظیم می شود و اتوماتیک است و بعد از گذشت زمان نمونه را پس می زند . فقط در اینجا می شود فهمید که به وزن مورد نظر می توان رسید یا خیر . چون میزان کشش را داریم و با محاسبات می توانیم به این مورد رسید .

آون :

گرمخانه است و برای کارهای مختلف استفاده می شود .

کابینت نوری برای دیدن شید رنگ بکار می رود . دو منبع نوری داریم :

1) تنگستن 2) نور سفید

معمولاً در هر دو نور بررسی را انجام می دهیم . اگر در هر دو رنگ شبیه باشد بیشتر مطمئن می شویم که رنگ شبیه رنگ مورد نظر است . بیشتر سعی می کنند ابتدا در نور روز مقایسه کنند و بعد با این دو منبع نوری ذکر شده . هر چه میزان مقایسات بیشتر باشد بیشتر به نتیجه مطلوب می رسیم .

دستگاه ثبات نوری رنگ در مقابل نور :

نور آن ، قوس زنون می باشد . نمونه ها داخل محفظه قرار گرفته ، نور به آن داده می شود ، پشت پوشی
می شود توسط کاغذ مشکی . در نور آفتاب این کار سخت و زمان بر است . این دستگاه تقریباً متناسب با روز است و با Scale خاکستری مقایسه می شود .

Scale آبی توسط Scale خاکستری اندازه گیری می شود . (نصف نمونه را می پوشانیم ، نصفی از Scale آبی را می پوشانیم . حال زمان می دهیم و منتظر می مانیم تا ببینیم چه زمانی نمونه ما به درجه 4 ، Scale خاکستری
می رسد . نمونه ممکن است حتی پررنگتر یا کدرتر و یا … شود . هرگاه نمونه به درجه 4 Scale خاکستری رسید نگاه می کنیم که کدام درجه Scale آبی به آن درجه رسیده و همانند نمونه درجه 4 Scale خاکستری شده است . درجه Scale آبی درجه مورد نظر نمونه خواهد شد) .

ثبات نوری به رطوبت نیز مربوط است . اگر رطوبت 65% یا 70% باشد ، تاثیر آن فرق می کند . گازهای موجود در هوا نیز مؤثر است و باعث می شود تاثیر نور روی رنگ متفاوت باشد . مثلاً اگر نور را در شمال یا جنوب بکار گیریم تاثیر رطوبت تفاوت خواهد کرد . (خاکستری وسط همه رنگهاست و برای همین به عنوان Scale استفاده شده است).

دستگاه اندازه گیری پرزدهی :

نشان می دهد که سطح پارچه در اثر استفاده چه قدر پرز می دهد . نمونه ها پیچیده می شود و داخل جعبه گذاشته می شود ، آنگاه شروع به دور زدن و حرکت می کنند ، بعد از ساعتها کار کردن آنرا در می آوریم و بعد میزان پرز آنرا با نمونه های استاندارد مقایسه می کنیم .

معمولاً بر حسب تعداد دور ، برای رنجهای مختلف و استانداردهای مختلف ، دورهای مختلف داریم . سرعت دور ثابت است ولی تعداد دور متغیر است . بیشتر برای پارچه هایی که بافت ساتن دارند و صاف هستند بکار
می رود . روی آن براق است و حلقه های طولانی دارد .

برای پارچه هایی که خود پرز ندارند بکار می رود . (معمولاً بعد از 4 ساعت)

اندازه حرکت 10cm و اندازه هر حرکت 1S‌ است . (سایشی)

اندازه گیری افتادگی یا آویزش پارچه ها :

یک میز دارد که نمونه را مانند رومیزی گرد آن می اندازیم . پارچه اگر لخت باشد کاملاً صاف می افتد و گوشه های آن زیاد است ، پس می توان با شمارش گوشه ها به میزان افتادگی پی برد . ولی اگر لخت نباشد سفت می ایستد و گوشه های آن کم است .

اگر پارچه افتادگی نداشته باشد مثل حلقه فلزی سر جای خود می ایستد . ما سطح میز و سطح رومیز را داریم که تفاضل آنها قسمت افتادگی است . اگر تفاضل صفر باشد افتادگی صفر است . در غیر اینصورت تصویر میز بین دو حالت است . برای اندازه گیری یک دسته اشعه موازی را از زیر به نمونه تابانیم ، سایه نمونه بر روی کاغذ استاندارد دما می افتد .

وزن بریدگی

(کاغذ استانداردی به اندازه حلقه وجود دارد) حال تصویر نمونه را روی کاغذ استاندارد رسم کرده و آن را می بریم . با اندازه گیری وزن به نتیجه دلخواه خواهیم رسید .

وزن کل

درصد افتادگی =

برای رنجهای مختلف وزنی از دیسکهای مختلف استفاده می شود . دیسکهای مختلف حلقه های مختلف دارند . (حلقه = تفاضل بین رومیزی و میز کل)

برای پارچه هایی که افتادگی بیشتری دارند بهتر است از دیسک کوچک تر استفاده شود .

کاغذ همتن می باشد و وزن آن در نقاط مختلف یکسان است .

مواد ، خصوصیات نخ بافت و خصوصیات تکمیل و مواد تکمیل در افتادگی موثر می باشند . نخی که فیلامنت زیادی دارد افتاده تر است . نخ سنگین تر افتاده تر می باشد . بافت شل ، چه آهار استفاده شده باشد و چه نشده
باشد ، باعث تغییر در افتادگی می شود . با حرارت بالا می توان پارچه را خشک کرده و روی آن تاثیر گذاشت . برای کیفیت مواد هم می توان از این دستگاه استفاده کرد .

دستگاه برای بررسی میزان دررفتگی نخها :

این اتفاق در بافت حلقوی زیاد می افتد . برای این تست ، پارچه دور سیلندر پیچیده می شود . دستگاه یک گلوله خاردار دارد . غلتک می چرخد و پارچه هم روی آن قرار دارد و با گوی خاردار برخورد می کند .
گوی خاردار وقتی به آن گیر می کند چقدر احتمال دارد که نخ را بیرون بکشد ؟

این آزمایش به نوع نخ ، بافت و مواد تکمیلی بستگی دارد . با چسب و آهار می توان این در رفتگی ها را کم کرد . با نرم کن حلقه ها بیشتر روی هم سر می خورند و به محض تماس یکی از نخها بیرون می آید .

به پرز در آمده snag می گویند .

حال نمونه را با نمونه و عکس استاندارد مقایسه می کنند . از 0 تا 5 درجه بندی شده است . نمونه با تراکم های مختلف می باشد . آنها یا داخل معقطه قرار می دهیم . از بغل به آن نور می تابانیم تا بهتر معلوم شود . بهترین حالت درجه 5 و بدترین حلت درجه 1 می باشد .

ماشین رنگرزی :

مایع ضد جوش یا گلیرین برای انتقال حرارت در آن گردش می کند . مثل جت رنگرزی عمل می کند . رنگ و مواد داخل حفره ها قرار می گیرند . هم محلول و هم کالا در حال حرکت است . (شبیه جت عمل می کند) معمولاً چون کار آزمایشگاهی است ، در یک مرحله تمام مواد اضافه می شود . برای H . T از آن استفاده می کنیم .

هنگامی که دستگاه کج است ، رنگرزی یکنواخت تری خواهیم داشت چون هم سروته می شود و هم می چرخد .

وقتی دمای پایین تری برای رنگرزی بخواهیم از بشر استفاده می کنیم .

beam :

پارچه روی pin ها پیچیده می شود . پمپ در زیر غلتک قرار دارد . حمام لوله استوانه ای است . وقتی پمپ می چرخد ، از داخل (وسط) مکش می کند و سیستم هیرکوله بوجود می آورد . اگر در آن را ببندیم بصورت H . T تبدیل می شود . حتی در فشار بالا می توان موادی به سیستم تزریق کرد بدون اینکه افت فشار به آن بدهیم . سیلندرها کوتاه و بلند دارند و از روی تنظیم حمام می توان سیلندر را کوچک و بزرگ کرد .

اتاق شیمی :

در اینجا هیتر برای لوله های مخصوص وجود دارد . درجه حرارت هیتر تنظیم می شود و ما را حفظ می کند .

تست COD برای آزمایش پساب کارخانه گرفته می شود .

بورت برقی :

کار بورت معمولی را به صورت برقی انجام می دهد . با یک کلید می توان آن را از محلول آماده شده پر کرد . (توسط اکسیژن ، آلودگی سوخته و تجزیه می شود برای رسیدن آب به حالت اولیه باید اکسیژن به آن اضافه شود)

برای آزمایش سختی آب ، 100 cc آب را برداشته قرص buffer (اریوکردم بلک) را در آن می اندازیم و توسط همزن برقی ان را هم می زنیم . بعد محلول آمونیاک 05 cc به آن اضافه می کنیم . هر چه رنگ محلول قرمزتر شود یعنی سختی آب بالاتر است . محلول EDTA را توسط بورت برقی اضافه می کنیم تا محلول از حالت قرمزی خارج شود و رنگ آن سبز شود . حال بر حسب ppm سختی آب اندازه گیری می شود .

PH متر :

اندازه PH را انجام می دهد که دقت آن تا صدم می باشد و با آن می توان PH مایعات را هم اندازه گرفت .

هدایت سنج (کنداکیو متر) :

میزان هدایت الکتریکی را اندازه گیری می کند . میزان هدایت الکتریکی در مایعات برای الکترولیتها ، می توان پی به نمکهای محلول برد و همچنین برای اندازه گیری موادی که وارد کارخانه می شود بکار می رود .

اسپکترو فوتو متر :

موارد استفاده برای مایعات می باشد . اندازه گیری رنگ سنجی با معرفهای رنگی از لحاظ یونهای موجود در آب برای تصفیه و دیگ بخار استفاده می شود .

تراز و با دقت بالا :

دقت این تراز تا 0/0001 گرم می باشد . و برای نمره الیاف ، درصد حساب کردن ، اندازه گیری مواد و تکه های کوچک نخ استفاده می شود .

دسیکاتور :

ترازو برای گرفتن وزن : گرم در متر پارچه ها را با آن اندازه می گیرند .

اسیدها ، نمکها ، بازها ، آب اکسیژنه ، آب ژاول و … در اینجا اندازه گیری می شود .

نکته : ماده PVC از پودر PVC به علاوه روغن DOP به همراه دیگر افزودنیها تشکیل شده است . اگر PVC را با روغن DOP مخلوط کرده و حرارت دهیم لایه ای شبیه چرم ایجاد می شود که با حرارت قابل تثبیت است . این کار روی کاغذ قابل انجام است . pigment های رنگی می تواند به آن اضافه شود با شابلون آن را روی کاغذ چاپ می زنیم ، کاغذ یک کاغذ نچسب است ، کاغذی که لایه های ورنی روی آن است .

PVC روی کاغذ ورنی با شابلون چاپ زده می شود ، بعد آن را حرکت داد و خشک می شود . وقتی می خواهیم روی پارچه برگردانند PVC بدون رنگ روی آن می کشند و روی پارچه بر می گردانند . اگر PVC آن کم باشد (به علت گران بودن) به آن گچ اضافه می شود . در هنگام شستشو تکه تکه می شود ، ولی در حالت کلی مقاوم است . بعد از برگرداندن با پرس حرارت داده می شود و ثابت خواهد ماند .

نکته :

فسفاتهایی که به آب دیگ بخار اضافه می شود دائماً چک می شوند از قطر :

1) تنظیم PH معمولاً 11 تا 12 باشد .

2) معلق نگه داشتن اسوبات .

طـراحـی :

بخش طراحی یکی از بخشهای حائز اهمیت برای کارخانه می باشد ، ابتکارهایی که برای طرح پارچه ها داده می شود یکی از مسائل مهم در جلب رضایت مشتری می باشد . این بخش از ابتدای تاسیس کارخانه بصورت بخشی از قسمت تولید ، فعالیت می کرده است یعنی در قسمت شابلون زنی کارخانه ، بخشی را نیز به طراحی تخصیص داده بودند . به وورژمان ، کم کم از بخش تولید جدا شده و زیر نظر قسمت فروش و به عنوان بخشی از امور شرکتی کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد .

روش کار این قسمت در دو حالت جهت می گیرد :

ممکن است مشتری طرح خاصی را در اختیار آنها قرار دهد و درخواست کند که آن طرح عیناً روی کالا منتقل شود .
ممکن است طرح را کاملاً به اختیار کارخانه قرار دهد که در اینصورت افراد متخصص که در این بخش مشغول به کار هستند بسته به ابتکار و هنرنمای خود چند طرح ابتکاری و جالب را آماده می کنند و در اختیار مشتری قرار می دهند تا یکی از آنها را انتخاب کند .
در حالت ذکر شده در بالا شامل حال سفارشات خود کارخانه هم می شود . به دو شکل می توانیم این طراحی ها را انجام دهیم .

بوسیله دست و شخص هنرمند .
بوسیله کامپیوتر .
حال در اینجا این سوال مطرح می گردد که چه زمانی طراحی را با دست انجام می دهیم و چه زمانی بوسیله کامپیوتر برای پاسخ به این سوال باید واژه ای را تعریف کنیم .

تعریف ترام : بوجود آمدن سایه از طریق کنار هم قرار گرفتن نقطه ها .

در تکمیل تعریف فوق لازم است اضافه کنیم که هر جا نقطه ها متراکم باشند ، سایه تیره تر و هر جا نقطه ها پراکنده تر باشند سایه بوجود آمده روشن تر خواهد بود . البته تیره و روشن بودن سایه ها را بوسیله شماره سرراپید (راپید قلمی است که بوسیله آن طراحی را روی کالک انجام می دهند که سر آن قابل تعویض است) هم مشخص نمود هر چه شماره سر راپید بیشتر باشد . نوکش کلفت تر و سایه ایجاد شده پررنگ تر خواهد بود و بالعکس .

حال بعد از توضیحات لازم در مورد ترام می توانیم به پرش مطرح شده در بالا پاسخ دهیم .

زمانی که بخواهند از ترام برای پیدایش حجم اشکال استفاده کنند بهتر است طراحی با دست انجام بدهند ولی زمانی که طراح ترام نداشته باشد یا از ترام برای پیدایش حجم استفاده نکرده باشد می توانیم طراحی را با کامپیوتر انجام دهیم چرا که ترام کامپیوتری که بیانگر حجم باشد در قسمت شابلون زنی نتیجه مطلوب نمی دهد . (مثلاً اگر بخواهیم حجم یک سیب یا یک گل را بوسیله ترام نمایش دهیم ، بهتر است از ترام دستی استفاده کنیم ، در مرحله شابلون زنی و چاپ نتیجه بهتری بدهد ، اما سایه هایی مثل خاکستری و … را می توانیم بوسیله ترام کامپیوتری نمایش دهیم)

زمانی که می خواهند طرحی را برای چاپ روی پارچه طراحی کنند ، هر رنگ طرح را روی یک کاغذ کالک منتقل می کنند . یعنی مثلاً اگر یک گل داریم که برگهایش سبز ، گلبرگهایش سرخ و ساقه اش قهوه ای است ، باید سه کاغذ کالک برای طراحی آن در نظر بگیریم که روی یکی گلبرگها را روی دیگری ساقه و روی کالک سوم برگها را طراحی می کنیم . پس به تعداد رنگهای بکار رفته شده در طرح به کاغذ کالک نیاز داریم و باید به قسمت شابلون زنی هم اعلام کنیم که هر طرح چند رنگ دارد که به تعداد رنگها شابلون تهیه کنند و مثلاً اگر از یک طرح چند رنگ بندی بخواهند ، فرضاً برای ملحفه یا پرده ، این رنگ بندی در قسمت آزمایشگاه چاپ انجام می شود که در راشل آزمایشگاهی است و بعد مناسب ترین آن از نظر مشتری انتخاب شده و برای تولید انبوه به قسمت بعدی فرستاده می شود .

معمولاً برای طرحهای ابتکاری ، طراحان از آسودگی خاطر بیشتری برخوردارند چرا که برای کاربرد ابتکار خود آزادی بیشتری دارند ولی در شرایطی که مشتری سفارش خاصی داده باشد ، باید کپی سفارش را تهیه کنند و اگر کمی هم جابجایی یا بی دقتی صورت گیرد در مقایسه با کالای نمونه ، از جانب مشتری ایراد گرفته می شود که از این بابت کمی مشکل است .

در واقع در قسمت طراحی فقط یک راپورت طرح را طراحی می کنند و همواره یک علامت + بروی طرح و همینطور تک تک کالکها می کشند که 4 ضلع کالکها را قطع می کنند که در واقع برای انطباق کالک بر صفحه عکاسی است . بعد طرح اصلی را روی میز با شیشه مات که زیر آن لامپهای فلورسنت نصب شده ، می چسبانند و به تعداد رنگها کاغذ کالک روی آن قرار می دهند ، بطوریکه علامت + تمام کاغذها برهم و بر علامت + اصلی منطبق شود . سپس روی هر کالک اشکالی که به این رنگ هستند را طراحی می کنند ، بعد آن کالک را از صفحه میز جدا کرده و کنار می گذارند و دوباره اشکالی را به یک رنگ هستند (رنگ آنها متفاوت با رنگ اشکال رسم شده روی کالک قبلی است) را با راپید از روی طرح اصلی کپ می زنند و به همین ترتیب ادامه می دهند و در نهایت تمام کالکها را که روی هم منطبق کنند (+) شکل تکیمل شده ای که کپی طرح اصلی است ایجاد می شود . بعد تمامی این کالکها به همراه طرح اصلی به قسمت عکاسی و شابلون سازی فرستاده می شود .

اگر بخواهند از کامپیوتر استفاده کنند ، شخصی که طراحی می کند باید به نرم افزار فتوشاپ ، کرل و نرم افزار خاص طراحی پارچه آرشام کوشا (که از طریق کارخانه خریداری شده) مسلط باشد . البته بیشتر از نرم افزار فتوشاپ استفاده می شود . علاوه بر تسلط بر نرم افزار ذکر شده در بالا ، فرد باید از هنر طراحی و ابتکار نیز برخوردار باشد . اگر بخواهند طرحی را برای مشتری بزنند که نمونه آن را در اختیار آنها قرار داده است ، نحوه عملکرد به اینصورت است که در کل پارچه تکرار شده است . سپس پارچه را به گونه ای تا می کنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند و از آنجایی که ممکن است ابعاد این راپورت طرح از ابعاد Scaner بزرگتر
باشد ، آنرا روی Scaner قرار داده و آنقدر آنرا جابجا می کنند و در هر جایی یک Scan از آن می کنند ، که در نهایت بتوانند روی صفحه مانیتور این قطعه های Scan شده را بر هم منطبق کنند و راپورت طرح را بوجود آورند پس اگر تغییری مد نظر مشتری باشد ، روی کامپیوتر آن تغییر را پیاده می کنند سپس یک پرینت رنگی از طرح می گیرند .

استاندارد جهانی راپورت طرح ، راپورت رو تاری است که 64 cm و 2 میلیمتر است . در این کارخانه چارچوب فلزی شابلونها معمولاً به عرض 1 m است که 5 cm هم از طرفین خالی می گذارند . در نتیجه راپورت طرحی که برای طرحهای مختلف در نظر می گیرند باید مقسوم علیهی از 90 باشد که از کنار هم گذاشتن آنها 90 cm برسیم .

مراحل تهیه فیلم برای عکاسی روی شابلون بصورت زیر می باشد :

ابتدا فیلم را روی پارچه می اندازیم (پارچه روی میز نور قرار دارد)
طرح مدادی آن را روی کاغذ کالک پلاستیکی قابل شستشو پیاده می کنیم .
خطوط قرمز (کادر دو رو وسط طرح) را رسم می کنیم و گوشه ای از فیلم را برای مشخص شدن جهت کار علامت می زنیم .
راپورت را با این خطوط تنظیم می کنیم .
تفکیک رنگ می کنیم . یعنی روی طرح مدادی جای هر رنگ را با مداد رنگی مشخص می کنیم .
به تعداد رنگها فیلم بریده و روی طرح مدادی می اندازیم و سپس خطوط قرمز را رسم می کنیم .
رنگها را ابتدا از زمینه شروع و به دور گیری می کنیم که این مرحله با کمک راپید انجام می شود .
بعد از دورگیری از پشت فیلم شروع به گل گیری می کنیم . (حالتی مشابه به روتوش کردن)
در مرحله بعدی خط راپورت را می کشیم .
10) محدوده خط راپورت را از پشت هر فیلم با گل می پوشانیم تا ماسک کامل شود و نور اضافی به آن قسمتها
نخورد .

نکات قابل توجه :

کلیه مراحل روی میز نور انجام می شود که نور آن می تواند نور لامپ مهتابی (نور فلورسنت) باشد .
گل مورد نظر به نام ARCAPAK ADB می باشد که از ثبات بسیار خوبی برخوردار می باشد .
راپید مصرفی می تواند از نوع 0/3 (برای توریهای ضخیم) و 0/1 (برای توریهای ظریف) باشد .
طرحهای صورت همیشه 4 شابلون است و 4 رنگ اصلی را دارد . هر رنگ زاویه ای دارد که با تغییر زاویه می توان noise را از بین برد .
بهترین حالت نقاط بیضی است .

سالن شابلون سازی :

به علت اینکه بحث چاپ در کارخانه ، منحصراً دارای ماشین های چاپ تخت می باشد ، بنابراین بخش شابلون سازی وظیفه ساخت و تهیه شابلونهای مسطح را بر عهده دارد . این نوع شابلونها دارای قابلیتهایی هستند که قسمت تعمیرات کارخانه ، قابهای مذکور را در اندازه پهن و باریک تهیه می کنند .

برای تهیه شابلون معمولاً یکسری چهار چوب فلزی داریم و یکسری توری . چهار چوب ها در دو سایز بزرگ و کوچک هستند . قبهای کوچک برای تهیه شابلونهایی است که در آزمایشگاه چاپ برای تعیین رنگ بندی و … استفاده می شود (60 × 80) و شابلون بزرگ به ابعاد 116 cm × 176 است و برای دستگاه چاپ استفاده می شود .

این قابها بعد از ارسال به بخش شابلون سازی ابتدا با استفاده از استون تمیز می شوند . سپس قابها را روی دستگاه تورکش یا گاز کش قرار می دهند . این دستگاه شامل یک میز بلند می باشد که در کنار آن بصورت طولی دو فک متحرک قرار دارد و بروی آن سوزنهایی موجود است و این دو فک می تواند به چپ و راست حرکت کند و نیز در وسط دستگاه به صورت عرضی فکهای متحرک وجود دارد که به سمت بالا و پایین حرکت می کنند و یک قطعه نیز بصورت عرضی بروی ماشین جهت تورکشی قرار دارد که بروی آن سوزنهایی تعبیه شده و می تواند در جهت طول ماشین حرکت کند .

جهت تورکشی ابتدا قاب شابلون بروی دستگاه طول کش قرار می گیرد م سپس توسط غلتکهای متحرک پایین می رود . پس توری را روی سوزنهای دستگاه ثابت می کنند و توری هم در جهت طول و هم در جهت عرض کاملاً کشیده می شود . پس از اینکه توری بصورت صحیح کشیده شد لازم است تا گاز را به قاب بچسبانند .

از نظر توریهای مورد مصرف هم 4 نوع توری داریم که به شرح زیر است :

1) توری نمره 100 شماره نخ است که نفوذ شابلون را نشان می دهد . جنس توریها از پلی استر است .

2) توری شماره 64 – 63 (برای طرحهای ریز مثل ترام و کارهای نقطه ای)

3) توری شماره 54 – 55 (برای طرح زیر گل یا زیر برگ)

4) توری شماره 40 – 45 (برای زمینه)

هر چه شماره بزرگتر شود ، توری زیرتر شده در نتیجه میزان نفوذ کمتر می شود و توری گران تر می شود . البته برای طرحهای خیلی ریز از توریهایی که دارای شماره بیشتر هستند استفاده می شود . در اینجا معمولاً 63 و 55 و 43 استفاده می شود .

برای تهیه شابلون از دستگاهی بنام طول کش استفاده می کنیم چرا که این توریها باید کاملاً کشیده روی چهار چوب قرار گیرند .

دستگاه طول کش :

چهارچوبهای فلزی را روی دسته هایی قرار داده و توریهایی از جنس پلی استر را بوسیله سوزنهایی که دور دستگاه است از چهار طرف می کشیم محل تماس با قاب فلزی را چسب زده و می گذاریم 2 ساعت بماند تا کاملاً خشک شود . بعد از اینکه خشک شد دور تا دور توری را می بریم و دورش را چسب زده و از داخل برمیگردانیم و نوار می زنیم . زمان کشیده شدن (2ساعت) باعث می شود روزنه ها بازشده و رنگ بهتر عبور کند به این ترتیب شابلونها آماده می شوند برای عکاسی .

برای چسباندن گاز به قاب از چسب توام با خشک کننده استفاده می شود .

چسبی که برای شابلون سازی استفاده می شود دارای مشخصات زیر است :

Alteafix نام چسب

Adhe souc

To use with adittion of 10% Altrafix B

Basici play chloro prene

Cleaning : with therna altrafix C

Altrafix B سخت کننده

Hardner Altrafix A

According to the application add to val %

برای این منظور از 20 گرم خشک کننده به ازای 200 گرم چسب استفاده می شود . ابتدا قاب را با چسب آغشته کرده و به مدت 15 دقیقه زمان می دهیم تا خشک شود . پس قاب به طرف بالا حرکت می کند و به توری می چسبد و سپس محل اتصال توری و قاب را دوباره آغشته به چسب کرده و به مدت یک ساعت زمان می دهیم تا کاملاً خشک شود . سپس کناره های توری و ضایعات را می بریم و شابلون آماده عکاسی می شود .

پس از خشک شدن تابلوها باید روی آنها لاک کشیده شود . دو نوه لاک مورد استفاده قرار می گیرد .

Chromation به همراه حساس کننده (ESTELAN M 4 c / 38 WEZSS مثل ) لاک سفید 1)

P : A40

شامل حساس کننده HARZEM ZTTEIT بهمراه سخت کننده ( Tenol S60D مثل ) لاک آبی 2)

تفاوتهای لاک سفید و لاک آبی :

عمده ترین تفاوت این دو لاک در نوع ظهور و مراحل ظهورشان می باشد . به این ترتیب که لاک سفید در روش دو مرحله ای و لاک آبی در روش یک مرحله ای بکار می رود که سرعت کار در روش یک مرحله ای بیشتر است .

در روش مرحله ای بالاک سفید ، ابتدا پشت شابلون را لاک کشیده و سپس پودر بچه می زنند تا چربی شابلون از بین رفته و در موقع استفاده از حساس کننده پائین نریزد ، (بدون پودر اگر لاک را عکاسی کنیم ، ظاهر
نمی شود) سپس گاز از پودر تمیز می گردد و به این ترتیب مخلوط حساس به نور که روی لاک اولیه آورده می شود بهتر نگهداشته می شود . مخلوط حساس به نور از یک محلول کلوئیدی و حساس کننده تشکیل می شود که این دو ماده معمولاً قبل از نور دادن با نسبتهایی که شرکت تولید کننده مشخص می نماید کاملاً پس از مخلوط شدن با
هم ، بروی کالک اول پخش می شوند . بعد از خشک شدن این شابلون آماده نور دادن است . مدت زمان نور دادن در این نوع لاک ، حدود 9 ثانیه است .

در روش یک مرحله ای هم ابتدا پشت شابلون با لایه ای نازک از لاک و ماده حساس به نور پوشیده شده و سپس خشک می شود و برای نور دادن آماده می گردد . مدت زمان نور دادن حدود 20 ثانیه است . لاک سفید برای نقشه های معمولی استفاده می شود (لاک سفید برای کارهای ظریف استفاده نمی شود چون حلال آن تینر است و اگر تینر بیشتر کشیده شود نقش ظاهر می شود) و لاک آبی برای نقشه های ظریف مانند ترام مورد استفاده قرار
می گیرد . مزیت دیگر لاک سفید این است که دیر خوردگی در آن ایجاد می شود .

در مرحله لاک کشی ، لاک را داخل لاک کش (راکو مخصوص) ریخته و از قسمت پایین شابلون به طرف بالا بصورت یکنواخت کشیده می شود . اندازه لاک کش متناسب با عرض شابلون انتخاب می شود . سپس شابلون را داخل خشک کن می گذارند تا لاک آن خشک شود . به دلیل زیاد بودن مراحل کاری در استفاده از لاک سفید هم اکنون در کارخانه ، از لاک آبی استفاده می شود و لاک سفید بیشتر برای روتوش مورد استفاده قرار می گیرد چون مراحل کاری آن زیاد است .

عـکاسـی :

طرحهایی که در قسمت طراحی آماده شده است برای اینکه قابلیت چاپ و انتقال روی پارچه را داشته باشد ، باید بروی شابلونها عکاسی شود . چرا که فقط راپورت طرح به این قسمت اورده شده است و برای انتقال این طرح روی سطح تمام شابلون که معمولاً چند برابر راپورت طرح است ، باید آن را عکاسی کنند .

برای انجام عملیات عکاسی باید روی شابلون مراحلی طی شود . بر روی شابلون تهیه شده از قسمت شابلون سازی، لاک می زنیم . لاک را بوسیله لاک کش روی سطح شابلون می کشیم .

طول لاک کش برابر عرض شابلون است و لاک را در وسط آن می ریزند . یکنفر شابلون را بصورت عمودی محکم روی زمین نگه می دارد و یکنفر دیگر لاک را بوسیله لاک کش از پایین به بالا روی شابلون در جهت طول آن می کشد ، دوبار این کار را انجام می دهد و یکبار هم شابلون را بر می گرداند و از پشت این کار را تکرار می کند . حال این لاک باید خشک شود . برای تسریع این عملیات از دستگاهی به نام شابلون خشک کن استفاده می شود . در خشک کن علاوه بر حرارت باد سرد هم جریان دارد . شابلونها بصورت خوابیده در طبقات مختلف در این دستگاه قرار می گیرند . مدت زمان خشک شدن برای شابلونهای کوچک نیم ساعت و برای شابلونهای بزرگ 1 – 1/5 ساعت است بعد از خشک شدن ، شابلون برای عکاسی آماده است .

به تعدا فیلمهای کالکی که برای هر طرح داریم شابلون نیاز داریم و هر کالک را روی یک شابلون عکاسی می کنیم . عکاسی بوسیله دستگاه عکاسی انجام می شود که متعاقباً توضیح آنرا ذکر کردیم . ابتدا کالک را روی شیشه عکاسی می چسبانند بعد شابلون را بر آن مماس می کنند و در نهایت نور می دهند . لذا هنگامیکه نور به شابلون و طرح برخورد می کند ، قسمتهایی که روی کالک طراحی شده است ، سیاه است ، لذا نور از آن عبور نمی کند و از بقیه قسمتها عبور می کند . لذا از آنجایی که لاکی که روی سطح شابلون قرار دارد ، حساس به نور است و در اثر برخورد نور با آن سفت شده و غیر قابل حل در آب می شود ، لاک قسمتهایی که نور خورده سفت می شود و فقط لاک طرح است که سفت نشده و در آب قابل حل است .

معمولاً از دو نوع لاک می توانیم استفاده کنیم : لاک ایرانی و لاک خارجی . حلال لاک ایرانی آب و حلال لاک خارجی تینر است .

لاکها می توانند رنگهای مختلفی داشته باشند که معمولاً در این کارخانه از لاک ایرانی سبز رنگ استفاده می شود . لاکها می توانند آبی یا صورتی هم باشند . در اثر برخورد نور این لاکها در برابر حلالهایشان مقاوم می شوند .

ظـهور :

در مرحله ظهور که پس از عکاسی انجام می شود بسته به اینکه از روش یک مرحله ای (با لاک آبی) و یاد و مرحله ای (با لاک سفید) استفاده کنیم مراحل زیر را طی می نمائیم :

در روش یک مرحله ای ، شابلون را در آب قرار می دهیم . آن قسمتی از شابلون که نور دیده ، سخت شده و آن قسمتی که نور ندیده به علت نرسیدن نور سخت نشده و محلول در آب باقی می ماند و از شابلون خذف
می شود . در نتیجه مناقد جهت عبور خمیر چاپ از شابلون باز می شود . پس از ظهور و خشک شدن شابلون به منظور افزایش مقاومت لاک سخت شده در مقابل مواد شیمیایی مختلف و همچنین افزایش استحکام آن عموماً مواد سخت کننده به کمک یک اسفنج و یا پارچه نرم در پشت ورودی شابلون پخش می شود (3 – 2 ساعت) در روش دو مرحله ای ، لاک سفید فقط در حلالهای آلی مثل بوتیل استات حل می گردد .

مواضع نور ندیده در آب محلول می باشد . برای ظهور ، شابلون در آب گرم قرار داده می شود و بعد از حل شدن مواضع نور ندیده روی شابلون ، طرح بصورت لاک سفید نمایان می گردد که جهت باز نمودن منافذ گاز در این مواضع از بوتیل استات استفاده می شود . لازم به ذکر است که مخلوط حساس به نور سخت شده در بوتیل استات حل نگردیده (مقاوم می باشد) به این ترتیب که پشت شابلون به کمک یک پارچه نرم آغشته به بوتیل استات مالش داده می شود تا مناقد کاملاً باز گردد . (روش پیش لک)

روشی هم به نام پس لک وجود دارد که در آن ابتدا ماده حساس به نور روی شابلون آمده و پس از نور دادن و ظهور و خشک کردن آن را به کمک مواد سخت کننده مقاوم نموده ، سپس لاک محلول در حلال آلی از داخل شابلون بروی گاز آورده می شود و پس از خشک شدن کامل لاک جهت باز نمودن مناقد طرح روی گاز ، سطح گاز از پشت شابلون ، به کمک یک پارچه نرم آغشته به بوتیل استات مالش داده می شود ، در این روش که برای کسب طرحهای ظریفتر می توان استفاده کرد ، کمتر در کارخانه استفاده می شود ، برای کسب طرحهای ظریف بیشتر از همان لاک آلی استفاده می شود . در پایان نواقص شابلون را با لاک روتوش ترمیم می کنند .

در اینحالت محصول شابلونی است که طرح عکاسی شده به رنگ توری و بقیه شابلون به رنگ لاک مصرفی است.

البته برای هر طرحی ابتدا آنرا بروی شابلونهای کوچک عکاسی می کنند و آنرا آزمایشگاه چاپ تحویل می دهند که در آنجا نمونه آزمایشگاهی چاپ شده آن تهیه می شود . در اینصورت اگر مورد پسند مشتری باشد ، طرح را بروی شابلونهای بزرگ عکاسی می کنند و شابلونهای کوچک را دوباره بوسیله آب ژاول کاملاً شستشوی می دهند تا قسمتهای سخت شده هم شسته شود و توری سفید روی شابلون بماند .

شابلونهای بزرگ را چون برای تولید انبوه به سالن چاپ می فرستند ، در انتهای تمام عملیات ذکر شده در بالا بروی شابلون سخت کننده می زنند تا در اثر تولید مداوم هیچ تغییری نکند . سخت کننده هم می تواند ایرانی و هم خارجی باشد . سخت کننده های خارجی Altrafix B هستند ولی سخت کننده های ایرانی مشخصاتی روی قوطی آنها نوشته نشده است .

زمانی که می خواهیم توریهای بزرگ را شستشو دهیم باید آنها را با آب ژاول خیس کنیم و بگذاریم مدتی بماند و شستشوی آنها کمی دشوارتر از شستشوی شابلونهای کوچک است ، چراکه سخت کننده دارند . البته شابلونهای بزرگی که سفارش مشتری هستند معمولاً شستشو می دهند ولی شابلونهای بزرگی که متعلق به خود کارخانه است ، بایگانی می کنند و نگه می دارند . البته بعد از یک مدت استفاده مداوم و شستشو ، باید توری شابلونها پاره و از نو شابلون سازی نمائیم .

گاهی اوقات در هنگام عکاسی اشکالاتی ایجاد می شود یا مثلاً ترام بخوبی عکاسی نمی شوند . لذا نیاز است که بعد از ظهور شابلون (در مورد شابلونهای بزرگ) و قبل از اینکه سخت کننده بزنیم بوسیله لاک مخصوص این اشکالات را بوسیله دست توسط طراحان فعال در بخش طراحی اصلاح کنیم .

مشخصات این لاک که برای روتوش بکار می رود به شرح زیر است :

SCR 166

Retouching laquor

Befor ovafter polymerization green

Shake well befor use .

دستگاه عکاسی :

این دستگاه از یک شیشه تهیه شده . در پشت آن بوسیله لامپهای مخصوص عمل نور دادن انجام می شود . یک چهارچوب دارد که شابلون روی آن سوار می شود و یک ابر فشرده که اندازه آن برابر اندازه شابلون است و سطح شابلون را به سطح شیشه می چسباند . علاوه بر آن دارای قسمتهای خاصی برای تنظیم دستگاه است . برای شابلونهای کوچک و بزرگ ابرهای جداگانه دارند .

روی شیشه عکاسی یک علامت + است و طرحهایی هم که از قسمت طراحی به این قسمت تحویل داده می شوند همانطور که در قبل ذکر شد دارای یک علامت + در وسط طرح هستند لذا بعد از اینکه + وسط طرح برابر + وسط شیشه دستگاه کاملاً منطبق کردیم ، دو طرح را بوسیله چسب نواری روی شیشه می چسبانیم . سپس دور تا دور طرح را که خارج از راپورت است بوسیله پرده های سیاه چرمی می پوشانیم تا نور از آنها عبور نکند . برای اینکه این راپورت طرح را که اندازه آن خیلی کوچکتر از اندازه شابلون است در تمام سطح شابلون عکاسی می کنیم ، باید این توانایی را داشته باشیم که شابلون را در برابر طرح حرکت دهیم ، هم در جهت طول و هم در جهت عرض .

لذا برای تامین این نیاز شابلون قابلیت حرکت هم در جهت طول و هم در جهت عرض ، در مقابل طرح ، رادار است . برای این منظور یک درجه بندی افقی داریم و یک درجه بندی عمودی که میزان جابجایی شابلون را در راستای طول و عرض مشخص می کند . این درجه بندی ها بر روی میله های عمود برهم که در طول و عرض دستگاه کشیده شده اند ، حکاکی شده اند . برای تنظیم میزان حرکت شابلون چه در راستای طول و چه در راستای عرض ، گیره هایی داریم که دور آنها فلزی است و سطح آنها تلقی و وسط انها یک زائده بصورت T خالی است . این گیره ها در روی میله های درجه بندی شده قابل حرکت هستند . فرض می کنیم طرحی داریم که طول آن 30 cm و عرض آن 15 cm باشد . لذا گیره هایی که روی میله افقی قرار دارند را باید به فاصله 30 cm و 30 cm و گیره هایی که روی میله عمودی قرار دارند باید به فاصله 15 cm و 15 cm از هم قرار دهیم . برای تنظیم دقیق این درجه بندی باید دسته T که در بالا ذکر شده کاملاً بروی درجه مورد نظر منطبق باشد که این انطباق را بوسیله ذره بین مخصوص چک می کند .

سپس شابلون را از نیمه طول روی طرح تنظیم می کنیم و شروع به عکسبرداری می کنیم . برای عکسبرداری ابتدا با یک طول ثابت ، عرض را تغییر می دهیم و بعد از اینکه یک ردیف را کاملاً عکسبرداری کردیم طول را تغییر می دهیم و باز هم در عرض عکسبرداری می کنیم و به همین ترتیب تمام شابلون را عکسبرداری می کنیم .

بعد از اینکه گیره ها را روی میله های فلزی تنظیم کردیم ، باید دکمه ای را که مخصوص آهنرباست روشن کنیم تا نیروی مغناطیسی بوجود آمده مانع از جابجایی گیره ها شود . مدت زمانی که می خواهیم به شابلون نور دهیم قابل تنظیم است . بوسیله درجه ای که روی دستگاه می باشد . اگر طرح درشت تر باشد ، لازم است که هنگام عکاسی مدت زمان بیشتری به آن نور بدهیم اما اگر طرح ریزتر باشد و دارای ترام باشد ، مدت زمان کمتری به آن نور می دهیم .

نقش ابر فشرده که شابلون بین آن و شیشه عکاسی قرار می گیرد ، فشردن شابلون به شیشه عکاسی است که این عمل بوسیله سیستم پمپ باد انجام می شود . چراکه اگر شابلون کاملاً به سطح شیشه عکاسی نچسبیده باشد ، بین شابلون و فیلم هوا گرفته و منجر به پخش شدن خطوط در هنگام عکاسی می شود و طرح بصورت تمیز و ظریف عکاسی نمی گردد .

نکات قابل توجه در شابلون سازی :

برای روتوش کلاً از لاک سفید استفاده می شود . فقط شابلون نباید مستقیماً روی باند برود چون لاک کنده می شود و روی باند می رود . مخصوصاً زمانیکه باند تازه چسب خورده است . لاک آبی کنده نمی شود ولی لاک سفید روی روتوش کنده می شود . چون لاک آبی پارچه و توری یک کلمه شده و پخت شده ولی در روتوش فقط سوراخهای اضافی آن گرفته می شود . لاک سفید سخت کننده ندارد . مقاومت آن زیاد است ولی برای کارهای پیگمنت چون خمیر آن از نفت است اثر می گذارد و روتوش آن زیاد می شود چون نفت کار تینر را انجام می دهد و یک نوع حلال است . وقتی تینر می زنیم ، لاک سفید بوسیله مکش لاکها را جمع می کند و اگر بماند نقشه خراب می شود . لاک سفید بوی زیادی دارد و کار را خیلی مشکل می کند .
وقتی با گل روتوش فیلم را باز می کنند نباید جوهر بپاشد ، چون در هنگام عکاسی ، تیرگی باعث عبور نور شده و دانه باقی خواهد ماند که باعث سفیدک زدن می شود . پس در قسمت طراحی باید فیلم دقیق طراحی شود تا روتوش آن کم شود .
روش انتقال طرح روی شابلون ، روش فتوشیمیایی می باشد که شامل مراحل پوشش دادن شابلون با لاک ، نور دادن و سپس ظهور است .
جنس توری مصرفی پلی استر است ، که گازهای تهیه شده از نخ تک فیلامنت و یا چند فیلامنت پلی استر دارای قابلیت ارتجاعی و مقاومت سایشی کمتر نسبت به گازهای پلی آمیدی می باشد ولی استحکام بیشتری داشته و جذب رطوبت آنها بسیار کم می باشد . بدین دیل خواص آن در اثر مرطوب شدن تغییر نمی کند .
پلی استر در مقابل نور خورشید حساس نیست و در مقابل اسیدها و قلیاهای رقیق ، اکسید کننده ها و حلال ها (بجز چند ترکیب) نیز مقاوم می باشد .
گاز شابلون باید قبل از آوردن هر نوع لاک روی آنها بصورت موثر با آب سرد و صابون شسته شود تا هیچ نوع چربی و یا مواد دیگری که از چسبیدن لاک به گاز جلوگیری می کند وجود نداشته باشد .
عرض شابلون به راپورت طرح و طول شابلون به عرض پارچه بستگی دارد که راپورت 5 – 10 cm از عرض شابلون کمتر است .
آب 50 – 60 c برای انجام عملیات شستشوی شابلون کافی است و اگر آب خیلی زیاد داغ باشد اثر منفی می گذارد و روتوش بیشتری احتیاج دارد .
بعد از انجام عملیات شستشو در صورتیکه برخی از منافذ به درستی باز نشده باشد باید با تینر و دستمال و سوزن آن منافذ را باز کرد .
برای هر طرح ابتدا شابلون های کوچک درست می کنند . در آزمایشگاه چاپ با استفاده از این شابلون های کوچک نمونه چاپ تهیه می شود و در صورت تائید مشتری ، شابلون بزرگ آن طرح تهیه شده و به خط تولید می رود ، در مرحله آخر به شابلون های بزرگ ماده سخت کننده می زنند تا لاک کاملاً سخت شود و در دستگاه چاپ بر اثر رفت و برگشت راکل ، پاک شود ، اما در مورد شابلون های کوچک ، پس گرفتن نمونه ، با استفاده از آب ژاول و فشار آب لاک آنها را پاک کرده و دوباره شابلون را مورد استفاده قرار می دهند .
10) هزینه تهیه هر شابلون بزرگ چیزی حدود 150 هزار تومان خواهد شد و در ابعاد 116 cm × 176 و
176 cm × 90 و شابلون نمونه گیری در ابعاد80 cm × 60 تهیه می شود .

11) پس از مدتی که شابلونها در خط تولید استفاده می شوند ممکن است بر اثر حرکت راکل روی شابلون ، در
برخی نقاط لاک آن از بین برود . بنابراین دوباره شابلون را به شابلون سازی برمی گردانند و نقاط سوراخ
شده را با لاک روتوش می کنند و در هوای آزاد خشک می کنند . اگر برای استفاده از شابلون عجله داشته
باشند ، لاک ها را با باد خشک می کنند که چندان مطلوب نیست چون باعث پراکنده شدن لاک می شود .

12) شابلون ها پس از استفاده در خط تولید و پیاده شدن از ماشین ، در دستگاه شابلون شوئی شسته می شوند .

آزمایشگاه چاپ و نمونه گیری :

این آزمایشگاه به عنوان یک واسطه بین واحد طراحی و شابلون سازی ، چاپ و رنگسازی می باشد . بطور کلی با ورود یک مشتری به شرکت ، اولین واحدی که با آنجا ارتباط برقرار می کند واحد طراحی است تا نظر خود را به آنها انتقال دهد و در قسمت طراحی فیلم های مربوطه به طرح را متناسب با خواست مشتری طراحی می کنند و بعد از طراحی به واحد شابلون سازی ارسال می کنند . واحد شابلون سازی ، شابلون ها را در دو ابعاد تهیه
می کند ، یکی کوچک برای واحد نمونه گیری و دیگری شابلون ها در ابعاد بزرگ که به سالن چاپ ارسال
می شود .

در قسمت نمونه گیری ، نمونه هایی با رنگهای مختلف تهیه می شود تا با رنگبندی های متفاوت در اختیار مشتری قرار گیرد و طرح ورد نظر و رنگ مورد نظر خود را درخواست کند .

نمونه ای که برای مشتری در نظر می گیریم چند تا به خواست مشتری و چند تا هم بصورت سلیقه ای در نظر گرفته و به واحد رنگ سازی اعلام می کنیم . رنگ سازی طبق نسخه رنگها را تهیه می کند . رنگ تهیه شده و قبل از عمل چاپ در مقادیر کوچک به قسمت نمونه گیری می رود ، در آنجا با نمونه چاپ رنگهای آماده شده روی زمینه زده می شود . در چاپ نمونه هایی که احتیاج به شستشو و چاپ دارد باید به این واحد بیاید و کنترل شود و اگر با نمونه مورد نظر مطابقت داشت به سالن چاپ برمی گردد .

انواع چاپ :

1) چاپ برداشت : 1- سفید 2- رنگی

2) چاپ مقاوم : 1- پیش مقاوم 2- پس مقاوم 3- طرح روی طرح

3) چاپ سوخت

نوع رنگینه مصرفی :

در شرکت بافت آزادی از چهار رنگ استفاده می شود :

1) pigment 2) دیسپرس 3) اسیدی 4) راکتیو

یکی از راههایی که می توان تشخیص داد چاپ انجام شده روی پارچه توسط چه رنگینه ای است از طریق شناخت نوع پارچه می باشد . مثلاً بر روی پلی استر {داچرون یا داکرون} فقط دیسپرس استفاده می شود .

در این قسمت نمونه های آزمایشگاهی خمیر چاپ ، شماره توری ، رنگ بندی و … مشخص می شود و نتیجه آن به واحدهای رنگساز و شابلون سازی و … ارائه می شود تا نمونه مورد نظر را جهت تولید انبوه تهیه کنند .

دقت در این واحد از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است ، چراکه مثلاً اگر 001 کرم رنگ زیاد یا کم برداریم ، برای اینکه نسخه های چاپ بر اساس تهیه می شوند . هنگام تهیه هزار کیلوگرم خمیر چاپ ، 10 kg رنگ کم یا زیاد نمی شود که می تواند خطای بسیار زیادی در هنگام تولید انبوه ایجاد کند .

در این آزمایشگاه از رنگهای اسیدی و دیسپرس استفاده می شود چراکه بیشتر تولیدات کارخانه کالاهای نایلونی و پلی استری هستند و جدیداً از پیگمنتها نیز برای پارچه های متقال استفاده می کنند .

بسته به نوع پارچه و نوع تثبیت از خمیر مخصوص استفاده می کنیم . هنگامیکه از رنگهای دیسپرس استفاده
می کنیم ، نمی خواهیم واکنشی با کالا داشته باشیم ولی زمانی که از رنگینه های اسیدی و راکتیو استفاده می کنیم . می خواهیم شرایطی ایجاد کنیم که رنگ در آن شرایط بتواند به حالت تعادل درآید .

چاپ در واقع به مبنای رنگرزی موضعی است .

موادی که کلاً در خمیر جاپ استفاده می شوند به شرح زیر می باشند :

سولفات آمونیوم : که PH محیط را اسیدی می کند .
اوره : که نقش جاذب الرطوبه را دارد .
غلظت دهنده : برای این منظور مورد استفاده قرار می گیرد که خمیر خاصیت پخش شوندگی نداشته
باشد ، درصد پایین آن نتیجه خوب بدهد و هنگام شستشو با فرآیند کمتر بتوانیم آنرا خارج کنیم .
بی کربنات سدیم : برای قلیایی کردن محیط ها مورد استفاده قرار می گیرد .
برای تهیه خمیر با رنگهای دیسپرس هم می توانیم از امولسیون خالص استفاده کنیم ، هم آلجینات خالص و هم از ترکیب هر دو .

امولسیون خالص : استفاده از امولسیون خالص منجر می شود که زیردست پارچه چاپ شده بهتر شود ولی مصرف آن به تنهایی منجر به آلودگیهای زیست محیطی می شود . از مزایای دیگر آن این است که یک مرحله شستشو آن حذف می شود و مقرون به صرفه است چراکه هنگام خشک کردن فاز غیر قطبی از روی پارچه برطرف می شود و نفت که به عنوان غلظت دهنده از آن استفاده می کردیم برطرف می شود و کلاً تهیه خمیر آن ارزان تر است چراکه غلظت دهنده غیر قطبی است و یک نوع حلال است و از سطح پارچه خارج می شود و در نهایت چاپ شفاف تر است .

آلجینات خالص : زیردست زبرتر می دهد مرحله شستشوی آن برطرف نمی شود ، بنابراین نسبت به امولسیون خالص یک مرحله اضافی ندارد ، در مقابل مشکلات زیست محیطی ندارد زیرا از یک نوع جلیک دریایی تهیه می شود و چیزی که از آن بدست می آید الجنیک اسید است . خطوط ظریف آنرا آلجینات می توان بدست آورد .

طرز تهیه خمیر دیسپرس :

ابتدا امولگاتور ، آب و ضد کف را با هم مخلوط کرده (به میزان لازم در یک لیوان می ریزیم) کم کم نفت را اضافه می کنیم و به این ترتیب امولسیون حاصا می شود . (25 gr امولگاتور – 225 gr آب داغ –
60 gr ضد کف – 1750 gr نفت)
در این مرحله باید خمیر آلجینات تهیه شود و حدود 20% غلظت دهنده تهیه کرده ، که 3 kg می باشد و غلظت دهنده نیز 120 gr می باشد که آنها را با 3000 – 120 = 2880 gr آب سرد مخلوط می کنیم و سپس 1gr اسید سیتریک را در 5 gr آب حل کرده و به خمیر بالا اضافه می کنیم .
امولسوین را کم کم به خمیر آلجینات اضافه می کنیم و مرتب هم می زنیم تا خمیر حل شود .
با کاغذ PH سنج ، PH را اندازه گرفته و باید حدود 5 باشد .

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی بررسی سبک های مدیریتی مدیران و رضایت شغلی کارکنان تحت word

پروژه دانشجویی بررسی سبک های مدیریتی مدیران و رضایت شغلی کارکنان تحت word دارای 77 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی بررسی سبک های مدیریتی مدیران و رضایت شغلی کارکنان تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

چکیده:

این پژوهش به منظور بررسی سبک های مدیریتی مدیران و رضایت شغلی کارکنان انجام گرفت برای انجام این پژوهش مدیران و کارکنان مدارس منطقه 7 بعنوان نمونه آماری انتخاب شدند برای جمع آوری اطلاعات از دو پرسشنامه، پرسشنامه سبک سنج لوتانزکه پایایی آن را با روش آلفای کرانباخ 89/0 و پرسشنامه رضایت شغلی اسپکتور با آلفای کرانباخ 90/0 استفاده شد این پرسشنامه ها بین 252 نفر از کارکنان و مدیران منطقه 7 توزیع شد حاصل تجزیه و تحلیل سوالات با استفاده از نرم افزار SPSS نشان می دهد که بین سبکهای مدیریتی رابطه مداری( 042/3= t با سطح معنی داری 001/0)، ضابطه مداری (226/35= t با سطح معنی داری 001/0) رابطه معنی دار وجود دارد.

مقدمه

با توجه به اینکه در عصر حاضر مدیریت به شدت زیادتری مورد تاکید است این حقیقت روز به روز نمایانتر می گردد که موفقیت سازمانها بستگی کامل به استفاده صحیح و کاربرد موثر نیروی انسانی بر پایه علوم رفتاری دارد (علاقه بند ، 1365- ص 81)

در جامعه ایران نیز مانند سایر نقاط جهان هر مدیر برای اداره سازمان خود از روش یا روشهای خاص استفاده می کند که اگر به صورت کلی به این روشها نگاه کنیم از آنها با اصطلاح سبکهای مدیریت نام می برند. برای مثال مدیریت سنتی، مدیریت روابط انسانی، مدیریت سیستمی سه نمونه از سبکهای شناخت شده مدیریت در دنیا محسوب می شود. هنگامی که مشکلات چالش برانگیز مدیریت را در سازمانهای مختلف در نظر می گیریم در می یابیم که آزمون واقعی ویژگیهای مدیران و رهبران تاچه اندازه اهمیت دارد. ازجمله این ویژگیها که بیش ازهمه موارد مطالعه پژوهشگران قرار گرفته، سبک مدیریت است. این مفهوم یکی از مهمترین عناصر موفقیت رهبری و تعیین کننده جو، فرهنگ و راهبردهای حاکم بر سازمان است.

تقریبا بیشتر متخصصان علم مدیریت بر این نکته توافق دارند که سبک رهبری مجموعه ای از نگرشها، صفات و مهارتهای مدیران است که بر پایه چهار عامل نظام ارزش ها، اعتماد به کارمندان، تمایلات رهبری و احساس امنیت در موقعیتهای مبهم شکل می گیرد (همان منبع ص 56)

سبک مدیر می تواند زمنیه های بلوغ کارکنان را فراهم سازد در واقع او می تواند با اتخاذ سبکی مناسب، زمینه های تشویق آنان به قبول مسئولیتهای بیشتر و سنگین تر را فراهم آورد در این صورت میزان تعلق آنان به سازمان بیشتر و افزون تر شده سازمان را در رسیدن به اهدافش یاری خواهد کرد. واضح است یکی از مسائل مهم سازمانهای اجتماعی و آموزشی کاستن اثرات مختلف فشار روانی است محیط کار و فعالیتهای آدمی از جمله مواردی است که احساسهای متفاوتی را در انسانهای مختلف به وجود می آورد که یکی از مهمترین آنها احساس رضایت یا عدم رضایت است بنابراین رضایت شغلی یکی از عوامل بسیار مهم در موفقیت شغلی است و یکی از عوامل مهم افزایش کارایی و احساس رضایت فردی نیز محسوب می شود. زیرا این عامل عبارت است از نوعی احساس مثبت فرد نسبت به شغل و روابط حاکم بر محیط کاری اش که البته از عوامل متعدد از جمله فرهنگی یا فرهنگ سازمانی متاثر است حال با توجه به اهمیت رضایت شغلی و تاثیر آن بر کارایی و عملکرد افراد می توان به این نتیجه رسید که این فاکتور اساسی نقش مهمی در زندگی افراد شاغل دارد. با عنایت به موارد فوق در پژوهش حاضر سعی بر این است که رابطه بین سبکهای مدیران و رضایت شغلی کارکنان مشخص گردد.

منابع و ماخذ:

1. اقتداری، علی محمد، سازمان و مدیریت، دانشکده علوم اداری و مدیریت بازرگانی، (1374).

2. از کمپ استوارت، روان شناسی اجتماعی کاربردی، ترجمه فرهاد ماهر مشهد آستان قدس رضوی، (1377).

3. اصلانخانی، محمد علی، توصیف سبکهای مدیریت و جو سازمانی و ارتباط آن با میزان رضایت شغلی از دیدگاه اساتید ورزش دانشگاههای منتخب کشور، پایان نامه دکتری، دانشگاه تهران (1375).

4. اسد نیا، عیسی، رابطه بین سبکهای رهبری و رضایت شغلی کارکنان، پایان نامه ارشد، دانشگاه آزاد (1385).

5. برومند، زهرا، مدیریت رفتار سازمانی، تهران، انتشارات سمت، (1374).

6. پژوهش مشترک، مقیاس سنجش سبک مدیریت مرکز آموزش مدیریت دولتی دانشگاه آزاد اسلامی واحد ساوه. تهران: مرکز آموزش مدیریت دولتی (1379).

7. پورنبه خلخالی، عبداله، بررسی سبک مدیریت دبیرستانهای پسرانه در پنج منطقه آموزش و پرورش تهران بر اساس سبکهای لیکرت. پایان نامه کارشناسی ارشد (1371).

8. دسلر، گری، مبانی مدیریت (جلد اول) ترجمه: داود مدنی، تهران: پیشرو (1361).

9. دیویس کیت و نیو استورم جان، رفتار انسانی در کار (رفتار سازمانی). ترجمه: محمد علی طوسی تهران: مرکز آموزش مدیریت دولتی (1373).

10. رابینز، استیفن، پی، مدیریت رفتار سازمانی (جلد اول) ترجمه: علی پارسائیان و محمد اعرابی موسسه مطالعات و پژوهش های بازرگانی (1376).

11. رابینز، استیفن پی، مدیریت رفتاری سازمانی (جلد دوم) ترجمه: علی پارسائیان و محمد اعرابی تهران دفتر پژوهش فرهنگی (1377).

12. ساعتچی، محمود، روان شناسی کاربردی برای مدیران در خانه، مدرسه و سازمان، تهران ویرایش (1375).

13. شفیع آبادی، عبدالله ، راهنمایی و مشاوره شغلی و حرفه ای و نظریه های انتخاب شغل، انتشارات وزارت فرهنگ و ارشاد اسلامی، (1367).

14. طوسی، محمد علی (رهبری و مدیریت در سازمان) انتشارات مرکز آموزشی مدیریت دولتی (1370).

15. علاقه بند، علی، مبانی نظری و اصول مدیریت آموزشی، (1371)، تهران، بعثت.

16. علاقه بند، علی، مدیریت عمومی، تهران: روان (1375).

17. مورهد، جی و گریفین، آر، دبلیو، رفتار سازمانی، ترجمه سید مهدی الوانی و غلامرضا معمارزاده، تهران، انتشارات مروارید (1376).

18. مقیمی، محمد، سازمان و مدیریت رویکرد پژوهشی (1377) چاپ اول، نشر ترمه.

19. محمدزاده، عباس و مهروژان، آرمن، رفتار سازمانی تهران، دانشگاه علامه طباطبایی، (1375).

20. مندراس، هانری، مبانی جامعه شناسی ترجمه: باقر پرهام تهران: امیر کبیر (1369).

21. منصوریان، محمد کریم، لهسائی زاده، عبدالعلی (1377) بررسی رضایت مندی شغلی در رابطه با عوامل اقتصادی و اجتماعی استان فارس، نشریه دانشکده ادبیات، شماره 30.

22. مهدوی، مژگان، عوامل موثر در رضایت شغلی کارکنان، مجله تعاون، شماره 107، (1379).

23. مورهد، جی و گریفین، آر، رفتار سازمانی، ترجمه: سید مهدی الوانی و غلامرضا معمارزاده، تهران، مروارید (1374).

24. هنسن مارک، مدیریت آموزشی ورفتار سازمانی، ترجمه: محمدعلی نائلی (1370).

25. هوی وین، ک و میکسل، سیسیل، تحقیق و عمل در مدیریت آموزشی (جلد اول) ترجمه: میر محمد سید عباس زاده دانشگاه ارومیه (1371).

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی مقاله خازن گذاری بهینه در شبکه فشار ضعیف تحت word

پروژه دانشجویی مقاله خازن گذاری بهینه در شبکه فشار ضعیف تحت word دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله خازن گذاری بهینه در شبکه فشار ضعیف تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی مقاله خازن گذاری بهینه در شبکه فشار ضعیف تحت word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی مقاله خازن گذاری بهینه در شبکه فشار ضعیف تحت word :

خازن گذاری بهینه در شبکه فشار ضعیف

1 ) مقدمه :
در سال 1379 طرح خازنگذاری در شبکه های فشار ضعیف با هدف افزایش ظرفیت تولید و انتقال مطرح گردید. با توجه به استقبال مسئولین از این طرح مناقصات خرید گردید و حدود 1500 مگاوا خازن 5/12 کیلووار 400 ولت خریداری و از اوایل سال 1380 تحویل شرکتهای برق منطقه ای گردید. 70 مگاوا از این خازنها نیز تحویل شرکت برق منطقه ای خراسان شد.

از همان زمان تحقیقاتی در این شرکت جهت یافتن روشی برای نصب بهینه خازنها در شبکه آغاز شد. روشی که بتواند تعداد و محلهای نصب بهینه خازنها در فیدرهای فشار ضعیف را بگونه ای که نه تنها مشکلات و معضلاتی در شبکه پدید نیاورد بلکه بیشترین کاهش تلفات را نیز عاید نماید و در عین حال اقتصادی نیز باشد ارائه نماید.

در جستجوها و بررسیهای انجام شده بین مقالات داخلی و خارجی اثری از نصب خازن در شبکه فشار ضعیف بدست نیامده است. مقالات خازنگذاری در شبکه توزیع عمدتاً مربوط به بخش فشار متوسط شبکه می باشد و در بخش فشار ضعیف تاکنون خازنگذاری انجام نشده است. در کشورهای پیشرفته سازندگان دستگاهها و وسایل یا بار راکتیو مجبور به نصب خازن روی دستگاهها و جبران توان راکتیو تولیدات خود در محل مصرف می باشند و مابقی توان راکتیو جاری روی شبکه در بخش فشار متوسط یا ایستگاههای فوق توزیع جبران می شود.

جهت خازنگذاری در شبکه فشار ضعیف بررسی و مطالعه روشهای خازنگذاری در شبکه فشار متوسط می تواند مفید باشد. در برخی از این روشها محدودیتهایی جهت شبکه، بارها و خازنها درنظر گرفته شده است و این اجزاء مسئله در قالب فرمولهای ریاضی محدود شده تا با استفاده از روشهای ریاضی تابع هدف تشکیل شده بهینه گردد. از جمله اینکه گاهاً شبکه به صورت یک خط مستقیم بدون انشعاب با بار و سطح مقطع یکنواخت فرض شده است [1و6]. در مرجع [2] بار کلیه شاخه های فرعی روی شاخه های فرعی روی شاخه اصلی درنظر گرفته شده است.

در بیشتر روشهای خازنگذاری مقدار خازن بهینه از راه محاسبه بدست می آید [1- 4 و 6 و 4] و چنانچه نیاز باشد این روشها عملی شوند ناچاراً براساس خازنهای موجود در بازار مقدار خازن نزدیک به مقدار محاسبه شده انتخاب می گردد که قطعاً این مقدار بهینه نمی باشد. در برخی از روشهای خازنگذاری در شبکه فشار متوسط اجزاء مسئله به صورت واقعی و بدون فرض مدل شده [4] و ناچاراً جهت بهینه یابی از روشهای نوین از جمله الگوریتم ژنتیک و یا منطق فازی و غیره استفاده شده است.

2 ) خازنگذاری در شبکه فشار ضعیف :
در این مقاله که نتیجه تحقیقات قریب به دو سال روی انواع فیدرهای فشار ضعیف در نقاط مختلف استان خراسان است سعی شده است با ارائه مدلهای واقعی و عملی از اجزاء مسئله، و استفاده از راه حل کاملاً عملی روش مناسبی جهت نصب بهینه خازن ثابت در شبکه فشار ضعیف ارائه گردد.
2 – 1 – مدل خازنها :
اندازه خازنهای مورد استفاده در این برنامه مشخص است و جهت موارد خاص می توان به جای 5/12 کیلووار از ظرفیتهای دیگر استفاده نمود. بنابراین مسئله بهینه یابی فقط باید تعداد خازنهای موردنیاز هر فیدر فشار ضعیف و محل نصب آنها بهینه گردند.
2 – 2 – مدل شبکه :

از آنجا که شبکه فشار ضعیف با شبکه فشار متوسط واصولاً تفاوتهایی از قبیل پنج سیمه بودن، تک فاز بودن برخی شاخه ها، داشتن سطح مقطع غیریکنواخت تر و غیره دارد خازنگذاری در این شبکه نیز باید ویژگیهای خود را داشته باشد.

در یک شبکه فشار ضعیف نمونه (شکل 1) شاخه های فرعی زیادی وجود دارد و برخی از این شاخه ها سه سیمه (تک فاز) می باشند و فاصله پایه ها و سطح مقطع شبکه یکسان نیست.
در مدل شبکه استفاده شده در این مقاله هر سکشن (فاصله دو پایه) به صورت واقعی مدل می شود و مقاومت سکشن که در آن فاصله و سطح مقطع سیم دیده شده است به برنامه داده می شود. لذا متفاوت بودن فاصله پایه ها و سطح مقطع شبکه در برنامه دیده شده است. همچنین شاخه های فرعی سه فاز مدل شده و روی آنها نیز محاسبات انجام می گیرد. اما با توجه به اینکه خازنهای مورد استفاده سه فاز می باشند و امکان نصب آنها در شاخه های فرعی تک فاز (سه سیمه) وجود ندارد. در مدل شبکه باید بارهای متصل به این شاخه ها به شاخه اصلی منتقل گردد.

2 – 3 – مدل بار :
علاوه بر اطلاعات فیزیکی فیدر فشار ضعیف، بار راکتیو فیدر نیز جهت برنامه موردنیاز می باشد. چنانچه حداقل توان راکتیو برای خازنگذاری انتخاب گردد، نصب خازن تأثیر قابل توجهی در کاهش تلفات نخواهد داشت. زیرا بیشترین مقدار جریان در پیک بار می باشد و تلفات نیز با توان دوم جریان ارتباط دارد. بنابراین سهم تلفات در بار پایه بسیار کم است. نصب خازن براساس پیک بار نیز صحیح نمی باشد زیرا در ساعات کم باری و یا حتی بار پایه ممکن است تلفات شبکه افزایش یابد[5]. از این رو باید میانگین بار سالیانه فیدر مدنظر قرار گیرد زیرا در آن نه تنها حداقل و حداکثر بار روزانه دیده شده بلکه تغییرات فصلی بار نیز منظور شده است.

در این تحقیق رفتار بار انواع مختلف فیدرهای فشار ضعیف در نقاط مختلف استان خراسان و در همه فصول توسط دستگاههای ثبت اطلاعات (آنالایزر) برداشت شده و جدوالی جهت تعیین ضریب نوع فیدر، روزهای هفته و فصول سال تدوین گردیده است. بنابراین با برداشت منحنی بار 24 ساعته هر فیدر و استفاده از ضریب نوع فیدر برای فیدرهای تجاری و خانگی، ضریب روز هفته برای روزی که اطلاعات برداشت شده و ضریب فصلی می توان میانگین بار راکتیو سالیانه فیدر را استخراج نمود.

می توان در مدل بار فیدرها رشد سالیانه بار را نیز درنظر گرفت. بدین صورت که با توجه به اینکه عمر خازنها 8 سال می باشد بجای میانگین بار راکتیو سالیانه از میانگین بار راکتیو در 8 سال آینده استفاده نمود. اما پیشنهاد می شود با توجه به تغییرات غیرخطی تعداد و مصرف مشترکین در طی 8 سال در مناطق مختلف، هر دو سال یک مرتبه بار راکتیو فیدر اندازه گیری شده و برنامه خازن گذاری برای آن اجرا گردد و تعداد و محل جدید خازنها تعیین و خازنهای قبلی به محل جدید انتقال یابد.

2 – 4 – تابع هدف :
خازنگذاری و جبران توان راکتیو دو اثر اصولی کاهش جریان و افزایش ولتاژ را در پی دارد. و چنانکه می دانیم نقطه بهینه این دو اثر برهم منطبق نیست. یعنی چنانچه خازنگذاری با هدف حداقل نمودن جریان عبوری انجام شود، لزوماً حداقل افت ولتاژ حاصل نمی شود و برعکس چنانچه هدف از خازنگذاری حداقل نمودن افت ولتاژ باشد، جریان عبوری لزوماً حداقل نمی شود. بنابراین باید خازنگذاری با یکی از این دو هدف انجام پذیرد و در کنار آن هدف ثانوی نیز تا حدی محقق خواهد شد. یکی از اثرات بسیار مهم کاهش جریان عبوری کاهش مضاعف تلفات است و اثر دیگر آن آزاد سازی ظرفیت تولید و انتقال می باشد. با توجه به اینکه شیب منحنی Q-V بسیار کم و تأثیر خازنگذاری بر افزایش ولتاژ ناچیز می باشد

، و از طرفی نیز انرژی تلفاتی در شبکه های توزیع دارای اهمیت زیادی بوده و باعث هدر رفتن منابع بسیاری می گردد و نیز کاهش تلفات با توان دوم کاهش جریان رابطه دارد (فرمول 1). انتخاب هدف کاهش جریان در خازنگذاری نه تنها می تواند هزینه های :
(1)
خرید، نصب و نگهداری خازنها را جبران نماید بلکه می تواند سودی نیر عاید شرکتهای توزیع نیروی برق نماید [5]. در حالی که خازنگذاری با هدف کاهش افت ولتاژ اقتصادی نبوده و در شرایطی حتی ممکن است باعث افزایش جریان عبوری و افزایش تلفات نیز گردد. در تابع هدف سود ناشی از کاهش تلفات به عنوان سود ناخالص و مخارج مربوط به خرید، نصب، نگهداری و غیره به عنوان هزینه های طرح درنظر گرفته شده است. تابع هدف طبق رابطه 2 معرفی شده است.
(2)
در این رابطه :
F تابع هدف
تغییرات تلفات شبکه در اثر نصب خازن در فیدر
C هزینه های خازنگذاری در فیدر
و K ضریب ریالی تلفات شبکه می باشد.
مقدار بهینه تابع هدف (F) حداکثر مقدار آن در فضای جواب می باشد. حداکثر مقدار F به معنی کسب بیشترین سود حاصل از نصب خازن در شبکه فشار ضعیف است. مقدار K طبق برآورد دفتر فنی تولید 1400 دلار بر کیلووات می باشد. با توجه به اینکه این عدد برای طرحهای 30 ساله می باشد و عمر مفید خازنها 8 سال است، مقدار K در رابطه 2 عدد 3/3/37 دلار بر کیلووات خواهد بود.

2 – 4 – 1 – طریقه محاسبه :
کاهش تلفات کل فیدر، مجموع کاهش تلفات سکشنهای آن مقدار کاهش تلفات برای هر سکشن از تفاضل مقدار تلفات قبل و بعد از نصب خازن بدست می آید :
(3)

با توجه به اینکه از تغییر جریان اکتیو قبل و بعد از خازنگذاری می توان صرف نظر نمود ( ) و نیز جریان پس از خازنگذاری از تفاضل جریان قبل از خازنگذاری و جریان خازنها بدست می آید( که در آن جریان تزریقی توسط خازنها می باشد) خواهیم داشت:
(4)

بنابراین کاهش تلفات کل فیدر فشار ضعیف از مجموع کاهش تلفات ( )سکشنهای آن بدست می آید.
برنامه کلیه حالات ممکن ترکیب خازنها در شبکه را چک می کند و برای هر حالت را بدست آورده، تابع هدف را محاسبه می کند و بهترین حالت را که سود بیشتری دارد انتخاب می کند.
2 – 4 – 2 – محاسبات اقتصادی :
در تابع هدف (رابطه 2) C هزینه طرح می باشد که می تواند شامل هزینه های خرید، نصب و نگهداری خازنها، جمع آوری اطلاعات فیدر و افزایش ارزش سرمایه باشد. اما در نظر گرفتن کلیه این هزینه ها قیمت هر عدد خازن بیش از ششصد هزار ریال خواهد شد.

چنانچه بر این اساس محاسبات اقتصادی تابع هدف اقتصادی هدف انجام شود. خازن گذاری فیدری اقتصادی خواهد شد اما به لحاظ اینکه خازنهای فشار ضعیف خریداری شده هدف، نصب این خازنها در شبکه می باشد افزایش ارزش سرمایه گذاری از محاسبات حذف شده و قیمت هر عدد خازن چهار صد هزار ریال گرفته می شود.
3 ) نتایج مثال عملی :
برنامه نوشته شده برای چندین فیدر فشار ضعیف در نقاط مختلف خراسان اجرا شده تعداد خازن مشخص شده برای هر فیدر در محلهای تعیین شده نصب گردیده است. اطلاعات برداشت شده توسط شده دستگاه آنالایزر و نتایج بدست آمده بسیار راضی کننده بوده و نشان دهنده دقت و صحت محاسبات می باشد.
در اینجا به عنوان اطلاعات فیدر حجت 9 از شهرستان مشهد و نتایج بدست آمده ارائه می گردد. شکل 2 نقشه این فیدر و تعداد مشترکین متصل به هر پایه را نشان می دهد.
توان راکتیو متوسط سالیانه فیدر 6/37 کیلووار می باشد. و برنامه بهترین حالت را نصب دو عدد خازن در محلهای نشان داده شده روی حاصل شکل (2) ارائه نموده است. با نصب این دو عدد خازن، بطور میانگین 6/407 وات از تلفات کاسته می شود. سود خالص حاصل از نصب این دو عدد خازن 61724 ریال می باشد. در شکل های 3، 4 و 5 تاثیرات نصب خازن نشان داده شده است. لازم به توضیح است که این شکلها براساس اطلاعات واقعی برداشت شده از شبکه ترسیم گردیده اند.
انتخاب بهینه خازن های موازی در شبکه توزیع:
بهروز محبوبیان پیروز برخوردار
شرکت سهامی خدمات مهندسی برق
(مشانیر)
چکیده :
در سال 1369 پروژه ای تحت عنوان استاندارد طرح پست های 20/63 کیلوولت به مشاهیر واگذار گردید و در رابطه با این پروژه تحقیقات و مطالبات وسیعی در زمینه های مختلف از جمله در مورد انتخاب بهینه خازن های موازی از نظر محل آن در سیستم، ظرفیت هر واحد (UNII)، ظرفیت بانک های خازنی و تعداد و نوع فیدرها به عنوان استاندارد طرح پست های مذکور به عمل آمد که مقاله حاضر چکیده ای از نتایج حاصل از این مطالبات بوده و به منظور آگاهی سایر همکاران در صنعت برق در اینجا آورده شده است تا از نظرات اصلاحی سایر صاحب نظران استفاده شود.

در اینجا لازم است از همکاران خوب گروه تخصصی برق شرکت مشانیر به خصوص آقای دکتر محمد هادی ایزدی و مهندسی محمود احمدی پور که در تهیه این گزارش صمیمانه همکاری کرده اند قدردانی و سپاسگزاری گردد.
1 ) کاربرد خازن های موازی :
استفاده از خازن های موازی در شبکه توزیع امروزه یکی از رایج ترین روش ها برای بالا بردن مشخصات فنی سیستم از نظر کمی و کیفی می باشد. مفهوم استفاده از خازن های موازی ر می توان چنین بیان کرد که این خازن ها بر حسب ظرفیت خود در حقیقت تولید کننده توان راکتیو و ; و از مورد نیاز از محل نصب آنها به سمت مصرف کننده ها بوده و به این ترتیب از نیاز به تولید و استفاده توان راکتیو در شبکه های انتقال وفوق توزیه جلوگیری می کنند. مزایای حاصل از چنین تاثیری را به شرح زیر می توان خلاصه کرد که بر حسب شرایط و نقاط ضعف شبکه یک و یا چند مورد از موارد زیر می تواند انگیزه و علت لازم برای نصب خازن ها باشد.

1 ) کاهش مولفه راکتیوپس فاز جریان مدار و نهایتاً کاهش جریان مدار و در نتیجه افزایش قابلیت انتقال بار راکتیو از خطوط و پست ها.
2 ) افزایش سطح ولتاژ در محل نصب خازن ها و بهبود تنظیم ولتاژ در صورتیکه واحدهای خازنی را بتوان بنحو مناسبی به مدار وارد و از آن خارج کرد.

3 ) کاهش تلفات اکتیو سیستم و در نتیجه افزایش توان اکتیو قابل تحویل به مصرف کننده ها.
4 ) افزایش ضریب قدرت در محل نصب خازن ها و در نتیجه افزایش ضریب قدرت ژنراتورهای منبع؛
5 ) کاهش بار (کیلو ولت آمپر) بر روی مدار (خطوط، پست ها و ژنراتورها) به منظور خارج شدن از حالت اضافه بار و یا آزاد کردن ظرفیت برای توسعه و افزایش بار.
6 ) قابلیت افزایش بار اکتیو (کیلووات) بر روی ژنراتورها در صورت وجود ظرفیت لازم برای توربین ها.
7 ) کاهش دیماند (کیلو وات آمپر) برای توان خریداری شده.

8 ) کاهش هزینه سرمایه گذاری در تاسیسات سیستم برای تامین و تحویل هر کیلو وات از بار.
2 ) مبانی و معیارهای انتخاب :
انتخاب محل نصب، ظرفیت واحدها (UNIIS) و ظرفیت راکتیو بانک های خازنی تابع یک بررسی فنی و اقتصادی براساس ارزش مزایای حاصل از نصب این خازن ها در مقایسه با هزینه سرمایه گذاری مورد نیاز بریا تهیه، نصب و راه اندازی و تعمیرات و نگهداری خازن ها و فیدرهای مربوط به آن و تا زمانی که ارزش مزایای حاصل از نصب خازن ها برابر و یا بیشتر از هزینه آن باشد، استفاده از خازن های موازی مقرون به صرفه می باشد.
3 ) انتخاب محل در سیستم :
از نظر فنی خازن ها در طول شبکه و یا سیستم فوق توزیع تقریباً در هر سطح ولتاژی می توانند استفاده قرار گیرند چون با سری کردن یونیت های خازن می توان به سطح ولتاژ مورد نیاز رسید و با موازی کردن یونیت ها به ظرفیت ها مگاوار لازم دست یافت. با این حال عوامل زیر باعث محدود کردن محل نصب و سطح ولتاژ مورد استفاده برای خازن ها می گردد.

1 ) مزایای حاصل از نصب خازن ها با نزدیک تر شدن محل نصب خازن ها به محل و مصرف کننده افزایش می یابد، چون باعث کاهش تلفات و آزاد شدن ظرفیت سیستم از محل نصب به سمت منبع می گردد و سطح ولتاژ را نیز به نحو موثرتری بهبود می بخشد.
2 ) سطح ولتاژ کار خازن ها در تعیین قیمت آن ها نقش موثر و تعیین کننده ای داشته و یونیت های خازنی با ولتاژ کار زیر 6 کیلو ولت و یا بالاتر از 15 کیلو ولت گرانتر بوده و بهترین ولتاژ کار خازن ها موازی از نظر اقتصادی فاصله ولتاژ 6 الی 15 کیلو ولت است.

به این ترتیب با توجه به نحو اتصال خازن ها به شبکه به صورت ستاره و با مثلث، عملاً بهترین سطح ولتاژ شبکه برای نصب خازن ها از نقطه نظر قیمت آنها سطح ولتاژ 6 الی 20 کیلو ولت می باشد.
جدول صفحه بعد ارقام تقریبی مربوط به قیمت بانک ها و فیدرهای خازن را نشان می دهد و نمایشگر این مطلب است که با صرفه ترین سطح ولتاژ نصب خازن ها بر روی شبکه توزیع (20 کیلو ولت) می باشد.

3 ) با توجه به اینکه بانک های خازنی نیز نیازمند تجهیزات سوئیچینگ، حفاظت و کنترل هستند بنابراین مانند سایر تجهیزات پست ها بایستی تحت نگهداری و مراقبت مداوم قرار گیرند، لذا گرچه از نظر فنی و اقتصادی بهترین محل نصب آنها در انتهای فیدرهای 20 کیلو ولت به نظر می رسد ولی به این لحاظ تجمع و نصب آنها در محل پست های 20/63 کیلو ولت و بر روی شینه 20 کیلو ولت متداول بوده و توصیه می گردد.

4 ) انتخاب ظرفیت هر واحد :
نصب خازن ها در پست ها نیاز به فضای کافی برای استقرار بانک های خازنی در داخل و یا خارج ساختمان دارد. این نیاز در هنگام اضافه کردن خازن های جدید به پست های موجود با مشکلاتی نیز روبرو می باشد و در بعضی موارد محدودیت های ناشی از کمبود فضای مورد نیاز باعث عدم امکان نصب خازن ها می گردد. بنابراین بدیهی است که هر چه فضای مورد نیاز برای نصب بانک های خازنی کوچکتر باشد، مطلوب تر است. با توجه به استاندارد بودن ابعاد سطح قاعده یونیت های ساخت داخل کشور (345× 135 میلیمتر)، از نظر تکنولوژی ساخت،

افزایش ظرفیت هر واحد باعث کاهش ارتفاع نسبی آن در مقایسه با ظرفیت مربوطه گردیده و به همین ترتیب قیمت ساخت هر کیلو وار از ظرفیت خازنی در واحدهای با ظرفیت بیشتر، ارزانتر بوده و در نتیجه واحدهای خازنی سهینه از نظر و قیمت تمام شده (هر کیلووار) در محدوده ظرفیت 200 الی 250 کیلو وار می باشد. با توجه به این مطلب و امکان وجود محدودیتهای از نظر تعداد سازندگان واحدهای خازنی 250 کیلوواری، واحدهای خازنی با ظرفیت 200 کیلووار انتخاب و توصیه می گردد.

5 ) انتخاب ظرفیت بانک های خازنی :
انتخاب ظرفیت راکتیو بانک های خازنی مورد نیاز یک پست براساس استفاده از ظرفیت قطعی آن طبق رابطه زیر محاسبه می گردد.

که در این رابطه :
ظرفیت راکتیو بانک های خازنی مورد نیاز =
ظرفیت قطعی (MVA) = 5
ضریب قدرت پست پس از نصب خازن =
ضریب قدرت بار پست قبل از نصب خازن =PF
با توجه به مراتب بالا و انتخاب ظرفیت قطعی 21 مگاولت آمپر برای یک ترانسفور ماتور 30 مگاولت آمپری منحنی های دیاگرام شماره 1 جهت محاسبه ظرفیت بانک های خازنی برای ضرایب قدرت بار مختلف (5/0 الی 95/0) توسط کامپیوتر محاسبه و ترسیم گردیده است.
محل تقاطع ه یک از منحنی های مذکور با محور افقی، ضریب بار پست را قبل از نصب خازن (ظرفیت راکتیو خازن برابر صفر) نشان می دهد و بنابراین برای هر منحنی مقدار ظرفیت راکتیو مورد نیاز برای رسیدن از ضرایب قدرت موجود (قبل از نصب خازن) به ضریب قدرت نهایی (پس از نصب خازن) را با استفاده از این دیاگرام می توان محاسبه نمود.

همانگونه که از منحنی های دیاگرام مذکور مشهود است، در فاصله ضرایب قدرت ابتدایی و نهایی 5/0 الی 95/0 ظرفیت خازن مورد نیاز تقریباً به صورت خطی تغییر می کند و هر چه به سمت ضریب قدرت نهایی یک نزدیک شویم تغییرات راکتیو خازن مورد لزوم غیر خطی تر شده معنی که برای رسیدن به ضرایب قدرت بالای 95/0 به ظرفیت راکتیو خازنی بیشتری در مقایسه با ضرایب قدرت پایین 95/0 نیاز می باشد.

برای تعیین ظرفیت راکتیو خازن جهت اصلاح ضریب قدرت، علاوه بر ظرفیت پست می باشد ضریب قدرت نهایی مورد نیاز و ضریب قدرت فعلی بار پست نیز مشخص گردد.با توجه به گزارش بررسی خازن های شبکه سراسری که توسط دفتر برنامه ریزی برق بخش مطالعات فنی سیستم وزارت نیرو و در سال 1365 تهیه گردیده، ضریب مطلوب برق های منطقه ای در سال 1371 معادل 95/0 پیش بینی گردیده است لیکن ضریب قدرت فعلی بار پست ها بر حسب و نوع و میزان مصرف کننده ها متفاوت بوده و نتیجتاً ظرفیت خازن مورد نیاز نیز متغیر می باشد و بر حسب مورد میبایست توسط طراح و براساس آمار مربوط به ضریب قدرت بار موجود محاسبه گردد. با اینحال اگر بخواهیم به لحاظ پیش فضای مورد نیاز برای نصب بانک های خازنی در داخل و یا خارج ساختمان، ظرفیتی را به عنوان ظرفیت نمونه بانک های خازنی معرفی کنیم، می توان ضریب قدرت بار موجود را 85/0 فرض کرد در حال حاضر از این ضریب قدرت به عنوان حداقل ضریب قدرت مجاز در تعرفه های فروش به مصرف کننده های عمده استفاده شده است.
بر این اساس منحنی های دیاگرام شماره 2 برای دقت عمل بیشتر در محاسبه ظرفیت بانک های خازنی برای ظرفیت قطعی 21 مگاولت آمپر و ضرایب قدرت بار 85/0 الی 95/0 توسط کامپیوتر محاسبه و ترسیم گردیده است.

با استفاده از منحنی ضریب قدرت موجود 85/0 در دیاگرام شماره 2، ظرفیت بانک خازنی مورد نیاز برای افزایش ضریب قدرت به 95/0 به مقدار 7/5مگاوار بدست می آید.
برای انتخاب ظرفیت نمونه بانک های خازنی، علاوه بر نتیجه فوق باید به نکات زیر نیز توجه داشت:
1 ) انتخاب و استفاده از واحدهای خازن 200 کیلوواری؛
2 ) قابلیت تقسیم متعادل کل ظرفیت خازنی بر روی سه فاز و انتخاب حداقل 2 مرحله برای وارد و خارج کردن خازن ها به مدار؛

3 ) ظرفیت بانک های خازنی موجود در پست های 20/63 کیلو ولت که طبق آمار و اطلاعات جمع آوری شده عمدتاً دارای ظرفیت های 4/2 و 7/2 مگاوارست.
با توجه به آنچه که گفته شد ظرفیت نمونه بانک های خازن متشکل از واحدهای 200 کیلوواری با ولتاژ کار 55/11 کیلو ولت به میزان 4/2× 2 مگاوار انتخاب و توصیه می گردد که این میزان خازن ضریب قدرت را از 85/0 به حدود 94/0 می رساند بطوریکه با وارد شدن بانک اول (4/2 ×! 1 مگاوار) به مدار ضریب قدرت از 85/0 به حدود 9/0 (یا 896/0) رسیده و با وارد شدن هر دو بانک (4/2×2 مگاوار) ضریب قدرت از 85/0 به حدود 94/0 (یا 936/0) می رسد.

6 ) انتخاب تعداد و نوع فیدرها :
با توجه به نتایج حاصل از بخش 5 بالا تعداد فیدرهی مورد نیاز برای بانک های خازنی انتخاب شده می تواند 2 فیدر باشد و هر فیدر با کلید مربوط به خود ضمن حفاظت کلی بانک خازن آن را به مدار وارد و یا از مدار خارج کند با اینحال با توجه به نکات زیر، انتخاب یک فیدر با یک کلید رای هر دو بانک به همراه دو کلید قطع کنده زبر بار برای قطع و وصل جداگانه بانک های خازنی توصیه می گردد.
1 ) قیمت یک کلید (CIRCUII BREAKER) گرانتر از قیمت دو کلید قطع کننده زیر بار (LDAD BREARER SWITCH) است.

2 ) هزینه تعمیرات و نگهداری کلیدهای قطع کننده زیر بار پایین تر از کلید بوده و از سهولت و سادگی بیشتری نیز بر خوردار است.
3 ) در اکثر موارد انگیزه اصلی برای نصب خازن های موازی اصلاح ضریب قدرت بوده و لذا در صورت قطع هر دو بانک خازنی برای مدت کوتاه بعلت بروز خطا بر روی یکی از آنها اشکال اساسی در سیستم به وجود نمی آید.
7 ) منابع :
در تهیه این گزارش از کتابها و مقالات زیر نیز استفاده شده است.
1 ) ELECTRIC POWER DISTRIBUI LDN SYSTEM ENGICRRJNC (TURAN CONEN).
2 ) ELECTRIC TRANSMISSIDN AND DISTRLBUT RERERENCC BOOK (CENTRAL STALDN ENGINEERS OFTHE WESLINGHOUSE ELECTRIC CORPORATION)
3 ) REACTIVE POWER COMPENSAITUN (ASEA)

ارزیابی حفاظت خازنهای قدرت و بررسی علل انفجار بانکهای خازنی
خالد مطوریان – فریبرز فداکار
شرکت مشانیر
چکیده :
با توجه به معفل صدمه دیدن و انفجار بانکهای خازنی در شبکه های توزیع برق کشور و بروز خسارتهای ناشی از آن، در این مقاله ابتدا تحول در ساختار خازنها در خلال چند دهه گذشته مورد مطالعه قرار گرفته، سپس طریقه و عوامل موثر در از کار انداختن سیستمهای عایقی مختلف بررسی شده و نهایتاً روشهای مناسب جهت حفاظت خازنهای قدرت ارزیابی می گردد.
شرح مقاله :
پیشرفت روز افزون در طراحی و ساخت خازنهای قدرت، کار آئی و اعتماد به خازنها را بطور محسوسی افزایش داده است. از جمله این پیشرفتها کاربرد لیزر جهت برش ورق آلومینیوم در سیستم عایق خازن، ارتقاء قابل توجه سطح ولتاژ آغاز کننده کرونا و استفاده از تکنیکهای جدید اتصال عناصر درون خازنها است که به خازن اجازه میدهد جریان اتصال کوتاهی معادل 10 کیلو آمپر یا 30 کیلو ژول تخلیه موازی را تحمل کند.
تکنیک کاربرد خازنهای قدرت مدرن این فرصت را به مصرف کننده انرژی الکتریکی میدهد تا سیستم و قدرت خود را جهت دستیابی به حداکثر کار آئی اصلاح کند. نصب موازی بانکهای خازنی با ولتاژ بالا تلفات انتقال انرژی را کاهش داده و ولتاژ بحرانی زمان پیک بار را پشتیبانی میکنند.

یک شبکه از خازنهای قدرت که شامل تعبیه بانکهای خازنی در محل پستهای 20/63 کیلو ولت و همچنین تعبیه تعدادی خازن در شبکه توزیع 230/400 ولت، به مقدار بسیار زیادی کار آئی سیستم قدرت را بهبود می بخشد و نیاز به تولید انرژی اضافی را کاهش میدهد. چنین خاصیت مهمی نیاز مبرم به خازنهای قدرت جهت جبران جریان راکتیو را توجیه مینماید. تکنولوژی منحصر به فردی که بتازگی در جنس و روش ساخت خازنها به کار گرفته شده است. هنر بهره جوئی در این زمینه ها را فراهم میسازد.

1 ) تحول در ساختار خازنها :
پیشرفت تکنولوژی در ساخت عایقهای جامد، سبب گردیده تا خازنها با کیفیت بالاتری ساخته شود. به منظور لمس بهتر تکنولوژی سالهای اخیر خلاصه ای کوتاه از توسعه تکنولوژی در مدت 30 سال گذشته بیان میگردد.

در دهه 1960 هر لایه عایق جامد از چندین صفحه موسوم به KRAFT – PAPER تشکیل میشد. خازنهای قدیمی که این نوع عایق در آنها به کار رفته است عموماً وزنی بیش از 5% کیلوگرم به ازاء هر KVAR و تلفاتی در حدود 2 الی 3 وات برای هر KVAR داشتند.

در اواسط دهه 1960 ترکیبی از KRAFT – PAPER و صفحات نازک پروپیلین بعنوان عایق جامد معرفی شد. در دهه 1970، عایق PAPER – FILM استاندارد کارخانجات و صنایع بود. این سیستم عایق مشابه سیستم قبلی بود با این تفاوت که یکی از صفحات KRAFT – PAPER با صفحه نازک پلی پروپلین جایگزین شد و صفحه دیگر KRAFT – PAPER در جای خود باقی ماند که بعنوان فتیله عمل کند و اجازه دهد تا مایع عایق در لایه های نازک پلی پروپیلین نفوذ کند.
با تکنولوژی PAPER – FILM خازنهائی به بزرگی KVAR 200 ساخته شد و وزن آنها به زیر 5% کیلوگرم به ازاء هر KVAR تقلیل یافت. مهمتر اینکه تلفات به 5% الی 8% وات برای هر KVAR کاهش پیدا نمود و بطور قابل توجهی به اطمینان و کار آئی خازنهای قدرت افزوده شد. در اواسط دهه 1970 مایع عایق NON – PCB شناخته و جهت استفاده در خازنهای قدرت معرفی شد. این هم در بهبود عملکرد خازن سهیم بود و به خاطر مشخصه خطرناک PCB برای محیط زیست بطور خاصی مورد توجه قرار گرفت.

بطوریکه اکنون در سراسر دنیا خواسته میشود که جهت عایق خازنها از مایع NON – PCP استفاده شود. در دهه 1980 خازنهای ALL – FILM عرضه شد. این نوع خازنها در اوائل سالهای1970 به بازار معرفی شده بود ولی کلاً در دهه 1980 برای اولین بار تولید اینگونه خازن در سراسر دنیا معمول گردید.
پیشرفت در تکنولوژی ورقهای آلومینیوم و سطوح صفحات نازک امکان آغشته شدن بهتر لایه های نازک پروپیلین بدون نیاز بوجود KRAFT – PAPER را مهیا ساخت. وزن خازنهای ALL – FILM خیلی کمتر از 5% کیلوگرم برای هر KVAR بوده و تلفات آن تقریباً به 1% وات برای هر KVAR رسید. اضافه بر عملکرد خوب در بهره برداری، خازنهای ALL – FILM از منحنی ترکیدن تانک بسیار خوبی برخوردار هستند، بطوریکه خطر بهره برداری از این قبیل خازنها کاهش و ایمنی آن بطور چشمگیری بهبود یافت و همه سازندگان عمده خازنهای قدرت، امروزه از عایق ALL – FILM استفاده میکنند.مضافاً اینکه عایق مایع NON – PCB که برای محیط زیست هم هیچگونه خطری ندارد بعنوان مایع آغشته کننده، در همه صنایع بکار گرفته میشود.

یک دستگاه خازن از تعدادی خازنهای جداگانه که اصطلاحاً CAPACITOR PACKS نام دارند تشکیل میشود (شکل 1). این خازنها معمولاً بصورت سری – موازی به همدیگر متصل شده اند تا ظرفیت کلی یکدستگاه خازن (OVERALL RATING) مورد نظر بدست آید. یک روش جهت اتصال خازنهای درونی (PACKS) به همدیگر، کار گذاشتن باریکه هائی بین ورق آلومینیوم و لایه های عایق جامد در فواصل معین میباشد که هنگام پیچیدن خازن (PACK) صورت میگیرد. روش دیگر اتصال خازنهای درونی که دارای مقاومت میباشد، با استفاده از ورقهای ممتد آلومینیوم قابل اجراست. شکل (2) فرق بین ساختمان این دو نوع خازن را نشان میدهد.

در اتصال خازنها به شیوه استفاده از ورقهای آلومینیوم ممتد، لایه های ورق آلومینیوم فراتر از لایه های نازک پلی پروپیلین امتداد داده میشود، به شکلی که اجازه دهد با ورق آلومینیوم، خازن (PACK) مجاور مستقیماً متصل شده، یک اتصال الکتریکی با مقاومت پائینتری بوجود آورد.
در تکنولوژی سالهای 1990 به بعد از تجربیات گذشته استفاده شده و در حقیقت خازنهائی که اخیراً عرضه میشوند دارای تکنولوژی تکمیل یافته تری هستند. مثلاً استفاده از عایق جامد ALL – FILM و عایق مایع NON – PCB و بکار گیری روش ورق آلومینیوم ممتد جهت انجام اتصالات بین خازنهای جداگانه درونی (PACK) و همچنین استفاده از لیزر جهت انجام برش ورق های آلومینیوم میباشد.

همانطوریکه میدانید در خازنهای قدرت ولتاژی که به ترمینالهای خازن اعمال میگردد به نسبت گروههای خازنهای جداگانه درونی (PACK) که با همدیگر سری میباشند تقسیم میشود.
ولتاژ (PACK) بین دو هادی آلومینیوم ظاهر شده، باعث میشود فشار الکتریکی به ماده عایق بین و اطراف هادیها وارد شود. وقتی ولتاژ دو سر ورق آلومینیوم هادی زیاد شود سطح ولتاژ نتیجتاً به حدی خواهد رسید که فشار الکتریکی را ناشی میشود و تخلیه گرهی خازنها بصورت جزئی در یک سطح ولتاژ ثابت شروع میشود، که این ولتاژ را اصطلاحاً ولتاژ آغاز تخلیه سیستم عایق می نامند.

عوامل اولیه موثر در این سطح ولتاژ، توانائی عایقی مایع و شکل هندسی ورق آلومینیوم هادی میباشند. شکل (3) سطح مقطع سیستم عایق یک خازن همراه با نقشه میدان الکتریکی اطراف هادیهای آلومینیومی را نشان میدهد.
در ناحیه بین هادیهای آلومینیومی، فشار الکتریکی کاملاً یکنواخت بوده و خطوط هم پتانسیل میدان الکتریکی به موازات سطح آلومینیومی و با فواصل مساوی از همدیگر قرار دارند.
در نقاطی بلافاصله بعد از حادثیه ورق آلومینیوم میدان الکتریکی غیر یکنواخت میگردد. این پدیده به خاطر این است که در این ناحیه میدان الکتریکی بین دو سطح موازی و صاف محدود نمیباشد. شکل میدان و حداکثر تغییرات و فشار الکتریکی بستگی زیادی به وضع حاشیه ورق آلومینیوم دارد. با توجه به مشخصه حاشیه ورق آلومینیوم فشار در این نقاط در مقایسه با فشار بین ورقهای آلومینیوم در درون خازن (PACK) میتواند چندین برابر بیشتر باشد. در روش معمول ساخت ورق آلومینیوم از تکنیک برش مکانیکی حاشیه ورق آلومینیوم استفاده میشود که در این روش حاشیه ورق آلومینیوم ناهموار و غیر یکنواخت میشود.
مقدار ازدیاد فشار الکتریکی در حاشیه ورق آلومینیوم بستگی به پیرامون حاشیه ورق دارد.
در نقاطی که خطوط هم پتانسیل به دلیل تیز و نا صاف بودن لبه ورق آلومینیوم متمرکز میشوند. فشار الکتریکی فوق العاده بالائی بوجود می آید. شیوه معمول مقابله با افزایش فشار الکتریکی در حاشیه ورق آلومینیوم، دولا کردن یا برگرداندن لبه ورق بمنظور دستیابی به یک حاشیه صافتر میباشد. هر چند که دو برابر کردن ضخامت آلومینیوم ایجاد یک ناحیه پر فشار در عایق فعال مینماید که در ساختمان خازن از نظر آغشتگی محدودیتی را تحمیل مینماید.

ابداع جدیدی که در ساخت خازنها اخیراً به آن دسترسی پیدا شده است، استفاده از برش لیزری جهت حذف و از بین بردن ناهمواری که غالباً بر اثر برش مکانیکی در حاشیه ورق آلومینیوم ایجاد میشود، بوده است. با بکارگیری این روش، حاشیه نسبتاً صافی در اطراف ورق آلومینیوم بدست می آید که باعث میگردد یکنواختی میدان الکتریکی حفظ شود. فشار الکتریکی بدلیل استفاده از برش لیزری در خازنها، به مقدار قابل ملاحظه ای ولتاژ شروع تخلیه جزئی را افزایش میدهد و در نتیجه سیستم عایقی خیلی بهتری بدست خواهد آمد. شکل (4) ولتاژ آغاز تخلیه سیستم عایق خازن (DIV) را برای دو روش، برش مکانیکی و لیزری را با همدیگر مقایسه میکند.

مایع NON – PCB بکار رفته در ساخت این خازنها ترکیب منحصر به فردی است که مشخصه عایقی بهتری برای دامنه (RANGE) حرارتی کار کرد خازن فراهم میسازد. طریقه آغشتگی خازن با مایع بوسیله سیستم چند راه صورت میگیرد تا اطمینان حاصل شود که خود مایع و هر PACK قبل آز پر شدن با مایع، کاملاً از گاز تخلیه شده است. ترکیب برش ورق آلومینیوم بوسیله لیزر و روش آغشتگی بهتر، توانائی و تحمل خازن در برابر ولتاژ را بهبود می بخشد.

2 ) طریقه و عوامل موثر در از کار انداختن سیستمهای عایق :
در حال حاضر دو نوع خازن توسط سازندگان عرضه میشود که بعضی دارای سیستم عایق PAPER – FILM و برخی دیگر دارای سیستم عایق ALL – FILM میباشند.
به منظور درک بهتر این مطلب که چرا در مواردی جهت تعریف مشخصه ترکیدن خازن، از منحنی احتمالی و در بعضی موارد دیگر از منحنی دقیق استفاده میشود، لازم است نحوه از کار افتادن دو نوع خازن مذکور مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد. شکل 5 الف سیستم PAPER – FILM که از دو ورق آلومینیوم جدا شده بوسیله دو صفحه نازک پلی پروپیلین با پوششی از KRAFT – TISSUE تشکیل میابد را نشان میدهد.

شکل 5 الف سیستم عایق ALL – FILM پیشنهاد شده توسط یک شرکت سازنده خازنهای قدرت را نشان میدهد که از دو ورق آلومینیوم با اعوجاج یکنواخت و مجزا از هم بوسیله دو صفحه نازک پلی پروپیلین خالص تشکیل شده است. حال باید دید که هنگام از کار افتادن هر یک از این سیستمها چه فعل و انفعالی رخ میدهد.

نمونه ای از یک خازن معمولی توزیع متشکل از پنج خازن جداگانه (PACK) که بطور سری به همدیگر متصل شده اند را مورد بررسی قرار میدهیم. بدیهی است سازندگان مختلف، خازنهای متفاوتی را از انظر ساختمان عرضه میکنند.

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی کارورزی در روابط عمومی شرکت سهامی بیمه ایران تحت word

پروژه دانشجویی کارورزی در روابط عمومی شرکت سهامی بیمه ایران تحت word دارای 114 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی کارورزی در روابط عمومی شرکت سهامی بیمه ایران تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب
پیشگفتار 4
روابط عمومی در نگاهی کلّی5
مقدمه ای کلی برای کاروزی 32

فصل اول : شرکت سهامی بیمه ایران
تأسیس36
نمودارسازمانی37
شروع فعالیت ها، اهداف، سیاست ها41
طرحهای اجرایی و برنامه ریزی های اینده45

فصل دوم: روابط عمومی شرکت سهامی بیمه ایران
شرح عملکرد55
نمودار سازمانی 58
شرح وظایف کلی / عناوین شغلی 60
انتشار ترازنامه مالی شرکت به منظور شفاف سازی 91
آشنایی با نشریه پیام بیمه 95

فصل سوم : ضمائم ـ منابع

ضمائم 98
منابع 107

پیشگفتار :

         یکی‌از عواملی‌که‌در سرنوشت‌هر مؤسسه‌، گروه‌و فرد اهمیت‌و ارزش‌اساسی‌دارد و آنها رادرنیل‌به‌هدف‌ها یاری‌می‌دهد ; کیفیت‌رابطه‌آنها با افرادو مؤسساتی‌است‌که‌باآنها سروکار دارند و همچنین‌با افکار عمومی‌جامعه‌ای‌است‌که‌در آن‌به‌فعالیت‌مشغولند. هر اندازه‌این‌ارتباط به‌شکل‌مؤثری‌گسترش‌یافته‌باشد، به‌همان‌اندازه‌آن‌فرد، گروه‌و مؤسسه‌در دستیابی‌به‌اهداف‌خود موفق‌تر می‌باشد . اکنون‌به‌عنوان‌یک‌اصل‌اساسی‌در مدیریت‌پذیرفته‌شده‌که‌افراد و مؤسسات‌برای‌ رسیدن‌هرچه‌بهتر و راحت‌تر به‌مقاصد خود نیازمند به‌حسن‌رابطه‌و درک‌متقابل‌و توسعه‌تفاهم‌با یکدیگر و عموم‌مردم‌می‌باشند .
           مدیران‌مؤسسات‌به‌دلایل‌فوق‌، در تشکیلات‌خود اقدام‌به‌تأسیس‌دفتر، واحد یا بخشی‌تحت‌عنوان‌روابط عمومی‌نموده‌اند تا از طریق‌آن‌ارتباط مفید و مؤثر را با افراد داخل‌و خارج‌سازمان‌برقرارنمایند و با آگاه‌کردن‌، تشویق‌و ترغیب‌آنان‌، به‌اهداف‌مدیران‌، سریعتر، راحت‌تر و با هزینه‌کمتر جامه‌عمل‌بپوشانند . دست‌اندرکاران‌چنین‌دفاتری‌همه‌روزه‌در تلاشند تا با استفاده‌از تکنیک‌ها وتخصص‌های‌حرفه‌روابط عمومی‌، به‌گسترش‌تفاهم‌و ارتباط مؤثر بپردازند . دکتر حمید نطقی بنیانگذار روابط عمومی علمی در ایران در تعریفی  که از روابط عمومی از او خواسته شد معتقد است : روابط عمومی  وکیل مدافع سازمان در بیرون و مدعی العلوم در داخل سازمان است . دراین گزارش به برخی  مباحث روابط عمومی و تبیین  جایگاه آن در شرکت سهامی بیمه ایران پرداخته می شود .
           در خاتمه ضمن سپاس ازکلیه اساتید ، پژوهشگران ، دانشجویان و دست اندرکارانی که از ابتدا تا کنون در راه پیشبرد اهداف روابط عمومی همت گمارده اند لازم میدانم از استاد گرانقدر جناب آقای غنی زاده جهت محبت های دلسوزانه ای که از شهریور ماه 1385 تا کنون نسبت به اینجانب داشته اند همچنین یاری ایشان در راه گردآوری این گزارش تشکر و قدردانی فراوان بعمل آورم .

روابط عمومی در نگاهی کلّی

تاریخچه روابط عمومی در ایران :
آنچه ما اکنون به عنوان روابط عمومی چه از نظر لغت و چه از نظر شغل می شناسیم برای اولین بار در مرداد ماه سال 1332 هجری شمسی در نمودار سازمانی شرکت سهامی تصفیه نفت ایران در آبادان مستقر بود اداره تاسیس شد که آن را روابط عمومی نامیدند.در سال 1340 به بعد به اقتباس از این شرکت وزارتخانه ها و موسسات بزرگ دیگر ایران به تدریج واحدهایی به نام انتشارات، مطبوعات، تبلیغات  و اطلاعات که بعداً همگی به روابط عمومی تغییر یافت .
پس از تشکیل واحدهای روابط عمومی در ایران نیاز به آموزش مسئولین روابط عمومی ها و کارکنان این واحد احساس شد و توسط کلاسهای کوتاه مدت آموزشی تشکیل شد که مقدمات اصول و فنون و روابط عمومی توسط استادان و صاحب نظران تدریس می شد همچنین نخستین سمینار روابط عمومی در ایران در تاریخ سی آذر  1343 در آبادان برگزار شد.در سال 1345 برای تشکیل دانشکده ای در رشته روابط عمومی، مطالعاتی به عمل آمد و در سال 1346 موسسه عالی مطبوعات در روابط عمومی تشکیل شد.موسسه عالی مطبوعات در روابط عمومی در سال تحصیلی 47 -46 فعالیت خود را آغاز کرد.از سال 1350 ادارات روابط عمومی با شکل و ترکیب فعلی و با آئین نامه ها و اساس نامه ها و شرح وظایف خاص خود از گسترش بیشتری برخوردار شدندو توسط سازمان امور اداری و استخدامی  کشور و وزارت اطلاعات و جهانگردی وقت( وزارت فرهنگ و ارشاد اسلامی) از سال 1345 تشکیلات جدید روابط عمومی در سازمانها به تصویب رسید و به تدریج رشد و توسعه ادارات روابط عمومی به حدی رسید که امروز شاهد آن هستیم که هر موسسه، سازمان، کانون و نهادها دارای روابط عمومی  می باشند.

منابع
[1]. امینی‌، رضا. روابط عمومی‌. تهران‌: دانشکده‌علوم‌ارتباطات‌اجتماعی‌، 1350.
[2]. متولی‌، کاظم‌. روابط عمومی‌ و تبلیغات‌. تهران‌: بهجت‌، 1372.
[3]. میرسعید قاضی‌، علی‌. تئوری‌و عمل‌در روابط عمومی‌ و ارتباطات‌. تهران‌: مبتکران‌، 1370.
[4]. سفیدی‌، هوشمند. راهبردهای‌عملی‌روابط عمومی‌. تهران‌: دانشگاه‌آزاد اسلامی‌واحد تهران‌مرکزی‌، 1377.
[5]. میرسپاسی‌، ناصر. >نگرش‌راهبردی‌به‌نقش‌روابط عمومی‌ در سازمانها<. تدبیر، 92(خرداد1378): 36 ـ 43.
وب سایت شرکت سهامی بیمه ایران : www.iraninsurance.ir
وب سایت هتل عباسی : www.abbasihotel.com
وب سایت بیمه مرکزی :   www.centinsur.ir
وب سایت پژوهشکده بیمه (وابسته به بیمه مرکزی ) www.irc.ac.ir
کتابخانه دانشگاه علامه طباطبایی

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی مقاله در مورد تحلیلی پیرامون احداث ساختمان‌های بلند مرتبه در کلان‌شهرهای ایران تحت wo

پروژه دانشجویی مقاله در مورد تحلیلی پیرامون احداث ساختمان‌های بلند مرتبه در کلان‌شهرهای ایران تحت word دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله در مورد تحلیلی پیرامون احداث ساختمان‌های بلند مرتبه در کلان‌شهرهای ایران تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی مقاله در مورد تحلیلی پیرامون احداث ساختمان‌های بلند مرتبه در کلان‌شهرهای ایران تحت word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی مقاله در مورد تحلیلی پیرامون احداث ساختمان‌های بلند مرتبه در کلان‌شهرهای ایران تحت word :

تحلیلی پیرامون احداث ساختمان‌های بلند مرتبه در کلان‌شهرهای ایران

چکیده :
در فرهنگ ما نمی توان معماری و شهرسازی را صرفاً با نظریه ای کلی و
جهانشمول یا با چند فرمول ، چنان که در علوم دیگر میسر است تعریف
کرد. چرا که معماری علاوه بر آنکه علم است ،هنر نیز
هست ، معماری و طراحی شهری ترجمان اندیشه های انتزاعی به
صورت فرم است ..
یک وجه معماری عینی و عقلانی است حال آنکه وجه دیگر آن ذهنی غیر
عقلانی و عاطفی است . معماری و شهرسازی را در مقام یک شیء می توان
به صورت کمی سنجید اما معماری در مقام تجربه بر واکنش کم و بیش
غیرقابل پیش بینی انسان متکی است که برخاسته از نیازها و دیدگاههای
اوست . معماری و شهرسازی به موقعیت ( یعنی ارزشها و نگرشها ) متکی
است اما در عین حال به وسیله فرهنگ انتظام می یابد که درک وحدت گذشته
و حال و یا به عبارت دیگر ایجاد تعادل بین سنت.

و نوآوری را از آن می طلبد و اکنون که مصالح جدید و فنون جدید ساخت
امکان ایجاد هربنایی را با هر فرمی ممکن ساخته اند، باید با دقت بیشتری به
معماری و طراحی یک شهر و بناهای آن نگاه کرد .
در این میان ساختمانهای بلند شاید بیش از هر بنای دیگر در معماری نیازمند
این توجه و دقت باشند . این ابنیه در شرایط فعلی ، زیر سوال برده شده اند و
انتقاد شدیدی به آن وارد شده ولی همچنان توانسته حضور خود را در شهرها
حفظ کند و راهگشای حل بسیاری از مشکلات باشد .

به هر حال شهر باید زیبا باشد . باید با طبیعت آشتی کند و آغوشش را برای
مردم باز کند . هیاهو و غوغا و جریان زندگی باید به خیابانها باز گردد و
باید از کسالت و یکنواختی درآید و تشخص خود را باز یابد .
باید فضاهای گمشده دیروز دوباره پیدا شوند جان بگیرند و جان ببخشند اما
این بار در قلمرویی متفاوت از دیروز .

لغات کلیدی : معماری و شهرسازی – فرم – فرهنگ – سنت و نوآوری
– مصالح و فنون جدید – ساختمانهای بلند مرتبه – طبیعت –
فضاهای گمشده

بیان مسأله :
نیمه دوم قرن نوزدهم ، با آغاز رشد عمودی ساختمانها ( بلند مرتبه سازی )
در غرب همراه بوده است از آن زمان تاکنون ، پدیده (( بلند مرتبه سازی ))
به عنوان یکی از اشکال غالب ، در صحنه معماری و شهر سازی جهان ،
چهره خود را به ثبت رسانده است . بلند مرتبه سازی در طی حیات خود اگر
چه همواره از سوی بعضی اندیشمندان مسائل اجتماعی ، اقتصادی ; و

شهر سازی مورد انتقاد واقع شده و به کاربرد آن با شک و تردید نگریسته اند
اما همواره بنا به ضرورت ها ، توانسته است حضور دائمی خویش را به
اثبات رسانده و بر عرصه فعالیت و گستردگی خود بیافزاید .
در طی حدود 5/1 قرنی که استفاده از ساختمانهای بلند در شهرهای جهان
متداول گردید و گسترش یافت ، بلند مرتبه سازی همواره به عنوان یک پدیده
مهم و مشکل آفرین مورد بحث بوده است . این پدیده از سویی می تواند به
بسیاری از مسائل شهری مانند کمبود زمین ، کمبود مسکن و ; پاسخ دهد ،
اما از سوی دیگر خود پدید آورنده مشکلات و نارسایی های دیگری می باشد
. در کشورهای غربی سعی شده است برای بهره مندی از مزایای بلند
مرتبه سازی و برای کنترل مسائل و مشکلات ناشی از آن توسط قوانین و
مقررات کاربردی عمل کنند و پدیده را تحت کنترل بیاورند . ضرورت
وجود قوانین و ضوابط کنترل کننده در این کشورها بعد از بروز مشکلات و

نارسایی های ناشی از گسترش این پدیده خود را نمایاند یعنی زمانی که آثار
نامطلوب آن بر چهره محیط صدمه زده بود و جبران خسارات آن به طور
کامل میسر نبود . اما به هر حال وجود این ضوابط و مقررات توانسته است
تا حد زیادی از گسترش و ادامه آثار نامطلوب بلند مرتبه سازی در زمینه
های کالبدی ، زیست محیطی ، اجتماعی ; جلوگیری نموده و باعث بهره

مندی مطلوب از مزایای آن گردد .
شهرهای ما ( خصوصا کلان شهرها ) در حال حاضر شاهد رشد وگسترش
روزافزون ساختمان های بلند بر چهره خود می باشد و این در شرایطی
صورت می پذیرد که شناخت دقیقی از موضوع وجود ندارد و قانون و
مقررات کنترل کننده ای نیز در دست نیست . عدم وجود ضوابط و
معیارهایی برای کاربرد اجرایی بلند مرتبه سازی ، این نگرانی را باعث می
گردد که عوارض نامطلوب آن به علت وجود
نارسایی های دیگر ، بسیار فاجعه بارتر از آنچه در شهرهای غربی رخ
داده ، خود را بنمایاند .

هزینه زیاد زمین و تکنولوژی پیشرفته و مصالح متنوع
امروز بلند مرتبه سازی را توجیه
می نماید یا خیر ؟
ساختمانهایی که در شهر ساخته می شوند محل کار یا زندگی مردم هستند .
مردم برای اینکه از جایی به جای دیگر بروند احتیاج به کوچه و خیابان و
وسیله نقلیه دارند . مردم به مدرسه و بیمارستان و پارک و شهربازی و
ورزشگاه و نمایشگاه و ; هم نیاز دارند . بنابراین تعداد مردم یک شهر

( یعنی جمعیت شهر ) باید در حدی باشد که ظرفیت معابر و فضاها و
اماکن عمومی آن بتواند پاسخگوی نیازهای ساکنانش باشد . کنترل تعداد
طبقات ساختمان وسیله ای است برای کنترل اندازه و تراکم جمعیت ، و
کنترل تراکم جمعیت هم به این دلیل لازم است که بین نیازهای مردم و
ظرفیت معابر و اماکن و بناهای عمومی شهر تعادل برقرار شود .

رابطه تراکم جمعیت و ظرفیت معابر و تاسیسات و
تجهیزات و خدمات شهری

با امکاناتی که در حال حاضر برای رفت و آمد و حمل و نقل می شناسیم (
خیابان ، اتومبیل ، اتوبوس ، مترو ; ) در شهر بزرگی مثل تهران حدود
30% مساحت شهر به شبکه معابر اختصاص می یابد . معمولا 20 تا
30 درصد سطح یک شهر بزرگ نیز برای احداث خانه ها و سکونتگاه
مردم منظور می شود و بقیه سطح شهر نیز سهم انواع خدمات و تاسیسات و
تجهیزات عمومی ، فضاهای سبز ، حریم مسیلها و رودها ، مناطق حفاظت
شده و ; است .
طبق طرح جامع و ساماندهی مصوب تهران ، مجموعا در حدود 160
کیلومتر مربع از مساحت 700 کیلومتر مربعی محدوده بیست و پنج ساله
به (( کاربری مسکونی )) اختصاص دارد .
حال می خواهیم ببینیم که در این 160 کیلومتر مربع ( یا 160 میلیون
متر مربع ) چقدر خانه می توانیم بسازیم به نحوی که بین نیازهای جمعیت و
ظرفیتهای شهر تعادل برقرار شود ؟
اگر تراکم ساختمانی را برابر حداقل پیش بینی شده در ضوابط موجود ،
120 درصد ( یعنی دو طبقه ساختمان در 60 درصد سطح زمین ) در
نظر بگیریم سطح کل زیربنای ساختمانهای مسکونی شهر برابر 192
میلیون متر مربع خواهد شد . حال برای اینکه ببینیم که در این مقدار زیربنا
چند نفر ساکن خواهند شد . باید آن را بر عدد متوسط سطح زیربنای
مسکونی ، که در تهران حدود 20 مترمربع است ، تقسیم کنیم ، حاصل
برابر 6/9 میلیون نفر می شود .

معنی محاسبه ساده فوق این است که اگر به فرض در تمام قطعه زمینهای
مسکونی محدوده 25 ساله تهران ساختمانهای مسکونی 2 طبقه ( یعنی
تراکم ساختمانی 120 درصد ) ساخته شود ، جمعیت ساکن در محدوده
25 ساله تهران به 6/9 میلیون نفر می رسد . به همین ترتیب اگر همه
ساختمانها ، به فرض سه طبقه ساخته شوند جمعیت محدوده 25 ساله تهر

ان
به 4/14 میلیون و اگر چهار طبقه ساخته شوند به 2/19 میلیون نفر
می رسد وحال سوال این است که این ظرفیت 700 کیلومتر مربعی ( یعنی
محدوده 25 ساله تهران ) چند نفر را می تواند در خود جا دهد ؟
طبق طرح جامع اول تهران ( مصوب سال 49 برای دوره 70-1345
) 5/5 میلیون نفر ، و طبق طرح ساماندهی تهران ، مصوب 1371

، 65/7 میلیون نفر .
آیا می توان از رقم اخیر هم تجاوز کرد ؟ نه چندان ، زیرا اگر حتی از
محدودیت جدی منابع آب و نیز محدودیت ظرفیت شبکه های موجود آب و
برق و گاز و ; هم بگذریم . و حل آن را به کمک سرمایه گذاری زیاد و
استفاده از تکنولوژی پیشرفته میسر بدانیم . در مورد شبکه معابر محدودیت
وجود دارد : وقتی متوسط تراکم ناخالص جمعیت شهر بزرگی مثل تهران از
100 نفر در هکتار فعلی تجاوز کند و به حدود 140 نفر در هکتار
برسد ( یعنی جمعیت کل 8/9 میلیون نفر ) ، دیگر حتی نه فقط شبکه
اتوبوسرانی پیشرفته ، بلکه سیستمهای حمل و نقل با ظرفیت سنگین ( مثل
مترو ) نیز جوابگوی نیازهای حمل ونقل و رفت و آمد مردم شهر نخواهند
بود ، و علاوه بر آن شهر به لحاظ سطوح مورد نیاز فضاهای باز و سبز و
انواع خدمات و تأسیسات « زمین بر » شهری نیز با کمبودهای جدی تر
مواجه می شود ، معنای حرفهای فوق به طور خلاصه این است که حداکثر
متوسط تراکم ساختمانی ، اگر حداقل قابل قبولی از کیفیت را ضروری بدانیم
، 120 درصد ، و حداکثر متوسط تعداد طبقات ساختمانهای مسکونی ، دو
طبقه ، است ، یعنی چهار طبقه هم خیلی زیاد است !

بلند مرتبه سازی در کلان شهرهای ایران آری یا خیر ؟

همواره در شهرها تقاضاها و یا نیازهای خاصی وجود دارد که در همه جای
شهر قابل پاسخگویی نیست و فقط بخشهای معینی از شهر توان و استعداد
پاسخگویی به آنها را دارند : در همه جای شهر نمی توان ساختمانهای اداری
و تجاری ساخت . فعالیتهای اداری ، تجاری و فرهنگی نیاز و تمایل به
تمرکز و همجواری دارند . به عبارت دیگر هم نیاز و هم مصلحت حکم می
کند که در بخشهایی از شهر با احداث ساختمانهای بلند ، از زمین ( به عنوان
منبعی کمیاب ) ، بهتر و بیشتر استفاده شود . و باز به بیان دیگر عرضه
محدود و تقاضای بسیار زیاد برای استفاده از زمین در مرکز شهر و مرکز
مناطق و نواحی و محلات شهر ، استفاده بیشتر از زمین ، یعنی تراکم

ساختمانی بیشتر ، را توجیه می کند . بنابراین ممکن است لازم و منطقی و
معقول باشد که در جایی از شهر ساختمان های مرتفع هم ساخته شود.
اما مهم این است که مکانهایی را که می توان در آنها ساختمانهای بلند ساخت
( بیشتر بر مبنای پتانسیلهای اقتصادی و اجتماعی موقعیتهای شهری و نه

فقط بر اساس ویژگیهای طبیعی و زیست محیطی ) ، و نیز شرایط و ضوابط
لازم برای بلند مرتبه سازی را نیز ( از جمله ابعاد قطعه زمین و موقعیت آن
نسبت به معابر همجوار ) ، درست انتخاب و تعیین کنیم . نکته بسیار مهم
دیگر اینکه میزان محدودیت تراکم ساختمانی ( یا تعداد طبقات ساختمان ) در
مورد ساختمانهای اداری و تجاری می تواند بسیار ناچیز باشد ، اما در مورد
ساختمانهای مسکونی ، در موقعیتهایی که برای بلند مرتبه سازی مناسب
تشخیص داده می شود ، هدف اصلی افزایش تراکم ساختمانی ( و در نتیجه
آن ، افزایش تراکم و اندازه جمعیت ) نیست ،بلکه هدف اصلی این است که با
استفاده از الگوی آپارتمانهای بلند مسکونی ، سطح بیشتری از زمین به

فضاهای باز و سبز اختصاص داده شود و کیفیت مطلوب تری برای زندگی
جمعی تامین شود. بنابراین احداث ساختمانهای مسکونی از 8 طبقه به بالا
در قطعه زمین 500 الی 1000 متری منطقی نمی باشد .

رابطه بین بلند مرتبه سازی و توسعه افقی :
محاسبات ساده فوق نشان داد که اگر متوسط ارتفاع ساختمانها در تهران از
حدود 2/1 طبقه فعلی به حدود 2 طبقه برسد ، ظرفیت جمعیت پذیری کل
محدوده 700 کیلومتر مربعی 25 ساله تهران به 6/9 میلیون نفر می
رسد ، یعنی حدود 2 میلیون نفر بیشتر از آنچه در طرح ساماندهی تهران
پیش بینی شده و به تصویب شورای عالی شهرسازی رسیده است . اداره
تهران و تامین امکانات حداقل رفت و آمد و تاسیسات و تجهیزات و خدمات
شهری ، در صورتی که به چنین جمعیتی برسد ، بسیار مشکل تر از امروز
خواهد بود .
به عبارت دیگر با ارتفاع متوسط 2 طبقه برای ساختمانهای مسکونی ،
بیشترین استفاده قابل تصور از امکانات جمعیت پذیری شهر تهران به عمل
خواهد آمد . و اگر جمعیت تهران در آینده از این رقم تجاوز کند ، که می کند
، توسعه افقی ناگزیر خواهد بود ، و برای پرهیز از توسعه افقی نمی توان
باربیشتری بر دوش تهران گذاشت . بلکه باید مسئله اسکان و استقرار
جمعیت و فعالیت را – نه فقط در شهر تهران – بلکه در عرصه منطقه
کلان شهری تهران مورد توجه قرار داد .
نکته حائز اهمیت دیگر اینکه هم اکنون حدود 5/3 میلیون نفر در شهرها و
آبادیهای کوچک و بزرگ اطراف تهران زندگی می کنند . یعنی توسعه افقی
تهران مدتها است که اتفاق افتاده . کرج یک میلیون نفری ، اسلامشهر 300
هزار نفری ، اکبرآباد 80 هزارنفری ، قرچک 140 هزارنفری و ; در
واقع مظاهر توسعه افقی کلان شهر تهران هستند . اما ، اگر هم ظرف تهران
جا داشت . ساکنان این شهرها و آبادی ها که عموما مردم کم درآمد و یا
بسیار کم درآمد هستند – نمی توانستند در ساختمانهای بلند مرتبه شمال

شهر تهران زندگی کنند. گرایش این مردم به سکونت در خارج از تهران به
این دلیل نیست که در تهران جا پیدا نمی شود ، بلکه به دلیل گرانی زمین و
مسکن است . کما اینکه هنوز غرب تهران خالی است ، و زمانی هم که
اسلامشهر رشد بالای 20 درصد را تجربه می کرد ، تهران خیلی بیشتر از
حالا جای خالی داشت .
بنابراین می توان با در نظرگرفتن کلیه جوانب و تاثیرات مثبت و منفی
اینگونه از ابنیه ، در بعضی مواقع و در مکانهای مطلوب و برای اقشار

مناسب این ساختمان ها را ساخت و از مزایای آن بهره مند شد .

آثار اجتماعی و روانی زندگی درساختمان های بلند :
تاثیرات اجتماعی و روانی بلند مرتبه ها نیز به همان میزان تاثیرات
اقتصادی از سوی محققان مختلفی مورد بررسی واقع گردیده است . این
موضوع از سوی جامعه شناسان ، روان شناسان ، مردم شناسان و
شهرسازان بررسی و نقد گردیده است :
تاثیرات اجتماعی و روانی ناشی از زندگی در بلند مرتبه ها ، نه در
مجموعه های اداری ، تجاری و یا صنعتی و ; بلکه در مجموعه های
سکونتی است که دارای اهمیت می باشد زیرا در محیط سکونت ،
برخوردهای اجتماعی و آثار روانی آن ، ابعادی بسیار گسترده می یابد .
بدین لحاظ است که همواره
(( انتقادهایی که از بلند مرتبه سازی صورت پذیرفته ، در مورد
بناهای مسکونی بوده است . )) این تاثیرات در زمینه های زیر مورد
بررسی قرار گرفته است :
الف – تناسب زندگی آپارتمانی ( در بلند مرتبه ) با گروهها و طبقات
مختلف اجتماعی
ب – تراکم جمعیت در فضا
ج – یکسانی و یکنواختی فضاهای معماری طراحی شده
د – سوانح و ساختمانهای بلند
بنابراین به شرح و بررسی نظرات ارائه شده در زمینه های فوق پرداخته
می شود و نتیجه تحقیقاتی که در این زمینه ها صورت پذیرفته منعکس خواهد
شد .

الف – تناسب زندگی آپارتمانی ( بلند مرتبه ها ) با گروهها و طبقات
مختلف اجتماعی

یکی از مواردی که همواره زندگی در بلند مرتبه ها را زیر سوال برده ،
تناسب زندگی در بلند مرتبه ها یا زندگی آپارتمانی با گروه های متفاوت
اجتماعی است . این دیدگاه از یک سو تفاوت قومیت ها ،
ملیت ها و نژادهای مختلف را در سرزمین های گوناگون – با آب و هوا
و اقلیم متفاوت – مدنظر دارد و از دیگر سو در یک جامعه مشخص ،

تفاوت گروهها و طبقات مختلف اجتماعی با رفتارهای سکونتی مختلف در
آن جامعه را مورد توجه قرار می دهد . در این بحث ، متناسب بودن زندگی
در بلندمرتبه ها با آداب و رفتار اجتماعی و گروههای مختلف یک جامعه
مدنظر می باشد .
تجربیات جهانی و همچنین تحقیقات داخلی ( در کشور ) حاکی از آن است
که زندگی ، طرز سکونت ، نحوه رفتار ، کنش های اجتماعی و گروهی
طبقات مختلف اجتماعی ، سکونت آنان را در بلند مرتبه مناسب و رضایت
بخش یا نامناسب و نامطلوب می گرداند . کلیه بررسی هایی که در زمینه
فوق انجام شده به این نتیجه دست یافته اند که به دو دلیل عمده ، زندگی
آپارتمانی در بلند مرتبه ها ، مناسب گروههای اجتماعی با فرهنگ روستایی
– که غیر از ساکنین روستا ، شامل اقشار تهیدست مهاجر شهری و
کارگران نیز می شوند – نمی باشد . این دو دلیل عمده ، یکی : نحوه
رفتارهای اجتماعی و ارتباطات همجواری و همسایگی این گروههای

اجتماعی می باشد که در تناقض با همجواری شدید و فضاهای مشترک متعدد
در این نوع مساکن است. و دیگری : پرجمعیت بودن و به عبارت بهتر پر
اولاد بودن این خانواده ها می باشد .
بررسی هایی که در سطح کشورهای غربی که دارای سابقه بیشتری در
زمینه سکونت در بناهای بلند هستند ، انجام شده به نتایجی در این زمینه
دست یافته که این نوع همجواری را مناسب بعضی گروههای خاص پایین
اجتماع که در عین حال دارای اولاد زیادی هم هستند نمی دانند .

یک نمونه بسیار معروف در این مورد پروژه ، (( پروت ایگو (
Pruitt-Igoe) )) می باشد . مجموعه مسکونی بلندی که
توسط یاماساکی ، معمار ژاپنی طراحی شد و در سالهای 55-1954 در
سنت لوئیس آمریکا ساخته شد، اقشار پایین دست اجتماعی – سیاه و سفید
– با درآمدهای پایین ، اکثرا پراولاد و بسیاری بی سرپرست و دارای
مشکلات متعدد اجتماعی در آن ساکن شدند .
به مرور زمان مصایب و مشکلات بسیار در همجواری این خانواده ها بروز
کرد ، نابسامانی به حدی رسید که باعث شد عده زیادی از ساکنین واحدهای
مجموعه را ترک کنند . وجود مشکلات متعدد و متروکه شدن بخشی از آن
بالاخره پس از 17 سال باعث گردید تا در سال 1972 ، تصمیم به
نابودی
و منفجر کردن مجموعه مسکونی (( پروت – ایگو )) گرفته شد و در این
سال این انفجار صورت پذیرفت .
صاحب نظران گوناگون در مورد علت این پدیده و شکست این پروژه به

بررسی و تحقیق پرداختند :
(( علت ریشه ای این ناکامی در آن بود که بسیاری از خانواده های با
رفاه پایین و پراولاد ; قادر به کنار آمدن با این ساختمان ها نبودند و این
ساختمان ها نیز دردی از آنها دوا نمی کرد و به قول جامعه شناسی به نام
Rainwater که در این رابطه تحقیق کرده است : ( تحقق ایده های
Pruit-Igoe نیازمند زندگی بسیار متفاوت از زندگی کارگران
سیاه یا سفیدی بود که در آن سکنی گزیدند چنین به نظر می آید که خود
ویژگی های لازم برای زندگی در این مجموعه مسکونی با امکانات درآمدی
و ثبات زندگی قشر فوقانی طبقه کارگر بیشتر قابل انطباق بوده باشد و یا به
عبارت دیگر زندگی در (( پروت – ایگو )) نیازمند سطح درآمدی 50 تا
100 درصد بیشتر از درآمد بالفعل خانواده هایی بود که در آن اقامت

گزیدند ) ، (( در صورتی که خانواده های با درآمد بالا و متوسط به همراه
تعداد محدودی از خانواده های پراولاد و خانواده هایی که به نوعی دارای
سرپرست مشخص باشند به شرط آن که نسبت خانواده های پرجمعیت از
50 درصد کل خانوارهای مجموعه تجاوز نکند ، به راحتی قادر به زندگی
آسوده در این مجموعه بودند .))
(( به طور کلی ساختمان های بلند مسکونی به عنوان یک واحد سکونتی
راحت ، متناسب افراد تنها ، دانشجویان ، زوج ها و خانوارهای کوچک می
باشد لکن برای خانوارهای پراولاد تنها تحت شرایط خاص از قبیل تراکم
جمعیت در شهرهای کم وسعت ، اگر راه حل قابل قبول دیگری ارائه نگردد ،
آن هم فقط در صورتی که فضای بازی و چمن پشت بام به صورتی کافی و
مناسب برای گروه کودکان ساکن آن ارائه شود ، پذیرفتنی است .)) ( ایده
حیاط در ارتفاع – وبامهای سبز )

تحقیقات اجتماعی که در کشورمان ، در این زمینه صورت گرفته است، نیز
نتایج فوق را تایید می کند . این تحقیقات در برگیرنده ساکنان متفاوت
آپارتمان ها در تهران از شمال شهر تا جنوب شهر ، از طبقات مرفه تا
طبقات روستایی ، سنتی و تهیدست شهر تهران می باشند . این نمونه ها به
لحاظ فرهنگ آپارتمان نشینی می توانند نماینده گروههای مختلف در کل
سرزمین باشند به این لحاظ می توانیم نتایج حاصله را برای شرایط عمومی
ایران تعمیم دهیم :
در (( نزد اقشار مرفه اولا آگاهی بالنسبه کاملی از کم و کیف و یا به عبارتی
سبک و چگونگی زندگی آپارتمانی وجود دارد و در نتیجه با آگاهی از این
شیوه زندگی ، انتخاب سکونت در واحد آپارتمانی در میان این طبقه عموما
از روی تمایل و به دلخواه صورت گرفته است . در نزد این گروه دلایل
بسیار مشخصی جهت انتخاب آپارتمان برای سکونت وجود دارد : اهم این
دلایل در دو مورد بسیار مشخص زیر خلاصه می گردد :
1- امنیت مالی
2- نگهداری آسان ، در مقایسه با زندگی در خانه های ویلایی ، جمع و
جور بودن آپارتمان و نحوه اداره قسمت های مشترک.
در نزد اقشار متوسط اجتماعی ، آگاهی کاملی از شیوه زندگی آپارتمانی و
رویه سکونتی آن وجود ندارد به عبارتی روشنتر این گروه در حد فاصله یا

مرز یک آگاهی و عدم آگاهی نسبت به شرایط زندگی آپارتمانی قرار دارند ،
لکن نکته بارز در میان این گروه ، آمادگی پذیرش و تمایل کم و بیش به
پذیرش فرهنگ نو و این شیوه سکونتی است . دلایل موجه زیر جهت خرید
آپارتمان وجود
داشته :
1- فراهم آمدن امکانات مناسب جهت خرید آپارتمان مانند وام بانکی و
غیره ;
2- تمایل شدید به مالکیت با توجه به ویژگی های فرهنگی و ارزان بودن
این نوع زندگی را با واحد مسکونی در نزد اقشار پایین با ریشه روستایی و
تهیدست شهر تهران متاسفانه به هیچ وجه آگاهی از شیوه زندگی آپارتمانی
وجود ندارد ;
وجود شکاف فرهنگی قابل توجه میان فرهنگ زیستی سنتی این مردم با
فرهنگ شهرنشینی امکان پذیرش این نوع دشواری ها و مقاومت های بارز
را مواجه می سازد . در نزد این گروه اجتماعی دلایل زیر جهت آپارتمان
نشینی وجود داشته :
1-کمبود مسکن ، استیصال ، اجاره ارزانتر ( در مورد اجاره نشینان )
2-رهایی از دست مالکیت در مورد ساکنین مالک آپارتمان
3-سرمایه گذاری مناسب از نظر مالکین جهت اجاره آن .
به طور کلی آنچه از مطالب فوق نتیجه می شود حاکی از آن است که زندگی
آپارتمانی مناسب کلیه گروه ها و طبقات اجتماعی نمی باشد . البته مسئله با
دیدی دقیق تر و موشکافانه تر باید تحقیق شود اما در مجموع می توان نتیجه
گرفت که زندگی در بلندمرتبه ها برای اقشار متوسط به بالا مناسب تر از
اقشار تهیدست شهری که غالبا دارای فرهنگ روستایی می باشند ، است
همچنین در یک واحد
بلندمرتبه ، به علت همجواری بسیار نزدیک ، اگر افراد ساکن دارای
فرهنگ مشابه هم باشند ، روابط بهتری نتیجه می گردد و رضایت بیشتر
ساکنین را به همراه خواهد داشت .

ب : تراکم جمعیت در فضا

میزان تراکم در فضا با میزان فعالیت انسان در آن فضا رابطه معکوسی دارد
به این معنی که تراکم بیش از حد باعث نامطلوب شدن محیط می گردد .
اینکه چرا یک فضای متراکم از جمعیت برای انسان نامطلوب است دلایل
متعدد روانشناختی دارد : یکی از دلایل آن است که استفاده از فضا و
تجهیزات آن را برای هر نفر محدود می سازد ( همان پدیده سرانه ها ) مانند
استفاده از وسایل بازی کودک و یا مانند چشم انداز یک نفر آدمی که روی
صندلی نشسته به فضای اطراف، که توسط عبور و یا ایستادن دیگران بسته

شده و از بین می رود . همچنین هنگامی که تعداد استفاده کننده از یک فضا
زیاد باشد ، به همان نسبت فضا بزرگتر می گردد . به این ترتیب ،
خصوصیت و شخصیت فضا خدشه دار می شود ، زیرا حدی از بزرگی فضا
دارای مطلوبیت می باشد : « کوچک زیبا است » یا « هرچه فضا
کوچکتر شود و کادر دید انسان محدود تر باشد ، احساس امنیت و آسایش
انسان بیشتر می گردد » .
همچنین از مهترین دلایل نامطلوب شدن فضای متراکم برای انسان ، کاهش
و تنزل ارتباطات انسانی و ایجاد بیگانگی در فضای روابط می باشد ، یعنی
دومین شاخص رضایتمندی انسان از محیط .
اصل کلی آن است که تعداد زیاد جمعیت در یک مکان ، سطح روابط افراد را
تنزل می دهد . یک فرد در میان جمع کثیر ، بیشتر ناشناخته می ماند و هویت
او بیشتر نادیده گرفته می شود ، در حالی که هرچه جمع کوچکتر باشد
شخصیت او بیشتر خود را می نمایاند و در صورتی که جمعی وجود نداشته
باشد و همه « فرد » باشند حالت شناخته شدن و هویت به نهایت خود می
رسد : « در همانندی یک ساختمان مرتفع بیش از تنوع خانه های منفرد
تلاش برای شناسایی وجود دارد » . این پدیده است که تفاوت زندگی

اجتماعی در یک واحد از یک ساختمان بلند مرتبه را با یک واحد ساختمانی
شخصی بیان
می کند .
به هر حال در یک جمع بندی کلی باید گفت که تراکم بالا در بناهای بلند
مرتبه باعث جدایی ، دوری و بیگانگی در محیط انسانی می گردد . اما در
عین حال باید اذعان داشت که وجود فضاهای مشترک جمعی در واحدهای
بلند مرتبه چنانچه این فضاها دارای طراحی مناسب و مطلوب و دلپذیر باشند
،
می تواند تا حدودی جبران پدیده مورد بحث را نموده ، امکانی جهت تماس
بیشتر ساکنین را فراهم آورد . البته این امکان محدود است و بستگی تام به
طراحی فضاها ومیزان تراکم – تعداد استفاده کننده از آن فضاها دارد .

به این ترتیب ، ضرورت کنترل میزان مطلوب تراکم جمعیت در ساختمان
های بلند و فضاهای مشترک آنها که تاثیرات مهمی بر محیط اجتماعی و
روابط انسانی می گذارد ، مسلم می گردد .

ج : یکسانی و یکنواختی فضاهای طراحی شده :
یکی دیگر از انتقاداتی که به بلند مرتبه سازی صورت می گیرد –
خصوصا در کاربریها مسکونی – یکنواختی شدید در واحدهای یک
ساختمان بلندمرتبه می باشد . یکنواختی و یکسانی فضاها در طبقات مختلف
ساختمانهای بلند نتیجه استفاده از سازه مشترک می باشد و تا حد زیادی
اجتناب ناپذیر است . و نیز چنین عنوان می شود که نظم شدید ، تفاوت و
شخصیت جداگانه افراد را در نظر نمی گیرد .
احتیاج به تنوع و شناسایی از یک طرف و ساختن واحدهای اقتصادی مطلوب
( در نتیجه تشابه ) از طرف دیگر مشکلی برای طراحی این واحدها پدید
می آورد . به هر حال اگر چه پدیده یکسانی و یکنواختی در بلند مرتبه ها تا
حدودی اجتناب ناپذیر است اما می توان با طراحی ظریف و رعایت نکاتی
دقیق تر از ابعاد قضیه کم کرد و چهره و فرم بلند مرتبه ها را در فضاها و
نماها تا حدودی متنوع ساخت .

د : سوانح و ساختمانهای بلند
حوادث و بلایای طبیعی و غیرطبیعی ، مانند : سیل ، طوفان ، زلزله ، آتش
سوزی و ; در ساختمانهای بلند دارای ابعاد ویژه ای می گردند که مقابله با
آنها را به صورتی جدی ، ضروری می سازند . ازمیان حوادث فوق ، دو
حادثه زلزله و آتش سوزی در ساختمان های بلند بیش از همه حائز اهمیت
می باشد .

زلزله و باد
ساختمانهای بلند بر اثر ارتفاعی که دارند خود به تنهایی دارای قابلیت بروز
حرکات و لرزش های افقی هستند و همین دلیل در برابر نیروهای افقی
زلزله ، باد ( یا طوفان ) ، بسیار حساس می باشند . کوچکترین حرکات افقی
در سطح زمین و پایه ساختمان ( یا نیروهای وارده افقی بر بدنه ساختمان
)
باعث لرزش های بزرگی در طبقات بالایی می گردد : (( نیروهای جانبی (
زلزله و باد ) ، در احداث ساختمان های بلند ، حائز اهمیت درجه اول اند و
توجه جدی به رفتار پیچیده این نوع ساختمان ها و مقابل نیروهای افقی
ضروری است و (( هرچه ارتفاع ساختمان بالاتر رود ، اهمیت نیروهای
طبیعی ( باد و زلزله ) در محاسبات ساختمان نسبت به نیروهای دیگر
افزایش پیدا می کند .))
مقاوم ساختن ساختمان های بلند در برابر نیروهای افقی زلزله و باد بدان
جهت که جمعیت زیادی را در خود ساکن دارد بسیار حائز اهمیت می باشد .
امروزه تکنیک های جدید و پیشرفته علم ساختمان به طور کلی قادر است این
نوع ساختمان ها را در برابر زلزله ( یا باد ) ایمن سازد . نکته قابل توجه آن
که هزینه سازه بر اثر نیروهای جانبی فوق العاده افزایش می یابد .
اما هزینه چشمگیر مقاوم سازی ساختمان در برابر نیروهای افقی نباید باعث
غفلت و صرف نظر کردن از ایمن سازی ، ساختمان گردد . این موضوع که
در سطح کوچکی از زمین ، جان صدها نفر از ساکنین این نوع ساختمان ها
در خطر می باشد ، برقراری ضوابط و مقررات بسیار شدیدی را در این
رابطه ، واجب می گرداند .
مقاوم ساختن ساختمان دربرابر نیروهای افقی ، به غیر از مسئله ایمنی ،
اصولا به علت مقابله با وجود حرکت و لرزش در ساختمان و در محیط
زندگی و کار انسان ، ضروری است . وجود حرکت یا لرزش به لحاظ
روانی برای انسان ، ناراحت کننده می باشد . شدت این حرکات اگر از حد
معینی بگذرد ، آثار نامطلوبی در روح و روان انسان بر جای می گذارد .

آتش سوزی
مهمترین و رایج ترین حادثه ناگواری که در ساختمانهای بلند ، باعث به
خطر انداختن جان انسانها
می گردد ، پدیده آتش سوزی است . وقوع آتش سوزی در پی حادثه زلزله
نیز بر کثرت و اهمیت آن
می افزاید :
(( در ساختمانهای بلند ، آتش سوزی به دو دلیل اساسی ، یکی از
ملاحظات مهم است . اولا چون اکثر طبقات ساختمان از دسترسی نردبان
های ماشین های آتش نشانی خارج اند ، عملیات خاموش کردن آتش و نجات
افراد فقط از داخل ساختمان امکان پذیر است .
ثانیا تخلیه اضطراری کامل در مدت کوتاه عملی نیست .))
هراس و وحشتی که از وقوع آتش سوزی به ساکنین دست می دهد ( به
علت سرایت سریع آن و سختی مقابله با آن ) ، اهمیت مقابله با حادثه را دو
چندان می سازد : (( زمانی که ارتباطات عمودی مانند آسانسور و پله
مرکزی و پله فرار تخریب شده و قابل استفاده نمی باشد، موقعیت برای قتل
عام ناشی از آتش سوزی مستعد می گردد به خصوص هنگامی که هول و
هراس گسترش می یابد .))
برای مقابله با آتش سوزی در این ساختمانها ، مهمترین قدم ، جلوگیری از
گسترش آتش و دود و گازهای سمی می باشد ( دود و گازهای سمی در
مواقع آتش سوزی بیش از آتش سوزان باعث تلفات می گردد ) و این امر
نیز با تامین وسایل مقابله با آتش و از آن مهم تر ، آموزش ساکنین برای
عمل صحیح در موقع حادثه ، حاصل نمی گردد . نه تنها می بایست ساختمان
با مقاوم ترین مصالح – در برابر آتش – ساخته گردد بلکه باید با بهترین
امکانات و وسایل مقابله با آتش تجهیز شود.
به خصوص زمانیکه آتش سوزی در دو طبقه غیر همجوار میانی در یک
بلندمرتبه اتفاق افتد شاید هیچ راه حلی برای نجات ساکنین باقی نماند.

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی نقش‌ قدرت‌ و توسل‌ به‌ زور در روابط بین الملل تحت word

پروژه دانشجویی نقش‌ قدرت‌ و توسل‌ به‌ زور در روابط بین الملل تحت word دارای 234 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی نقش‌ قدرت‌ و توسل‌ به‌ زور در روابط بین الملل تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فصل‌ اول‌    3
1- مقدمه‌:    4
2- پدیده‌ قدرت‌:    9
3- انگیزه‌ کسب‌ قدرت‌:    12
4- تفکیک‌ مفاهیم‌ «قدرت‌» و «نیرو»:    16
فصل‌ دوم‌    20
1- قدرت‌ در علوم‌ سیاسی‌:    21
2- قدرت‌ در فلسفه‌ سیاسی‌    24
3- سیاست‌: علم‌ قدرت‌ یا علم‌ دولت‌؟    31
4- بافت‌ قدرت‌ سیاسی‌ در جامعه‌    35
فصل‌ ششم‌    39
1- قدرت‌ نظامی‌ و سیاست‌ دفاعی‌    40
2- دکترین‌ نظامی‌ و استراتژی‌    45
3- قدرت‌ و سیاست‌ کسب‌ برتری‌    48
فصل‌ چهارم‌ - تجزیه‌ و تحلیل‌ سیاست‌ بین‌الملل‌براساس‌ رهیافت‌ قدرت‌    70
بررسی‌ روابط‌ بین‌الملل‌ براساس‌ قدرت‌    70
آثار موازنه‌ قدرت‌ در سیاست‌ بین‌الملل‌    75
عناصر تشکیل‌ دهنده‌ قدرت‌    84
جمعبندی‌ ویژگیهای‌ قدرت‌    104
فصل‌ دوم‌    108
مبحث‌ اول‌ - سیر تاریخی‌ مسأله‌ توسل‌ به‌ زور    109
توسل‌ به‌ زور قبل‌ از میثاق ملل‌ متحد    109
توسل‌ به‌ زور براساس‌ میثاق ملل‌ متحد    112
پیمانهای‌ مربوط‌ به‌ رفع‌ نقائص‌ میثاق ملل‌ متحد    114
توسل‌ به‌ زور براساس‌ منشور ملل‌ متحد    115
مبحث‌ دوم‌ - بررسی‌ موارد ممنوع‌ و مجاز توسل‌    122
به‌ زور در حقوق بین‌الملل‌ جدید    122
تهاجم‌ نظامی‌ به‌ سرزمین‌ دولتدیگر برای‌ تصرف‌ و تسلط‌ بر آن‌    122
دفاع‌ از خود در برابر تهاجم‌ نظامی‌ دولت‌ دیگر (دفاع‌ مشروع‌ انفرادی‌)    123
دفاع‌ پیشگیرانه‌ در برابر تهاجم‌ نظامی‌ قریب‌ الوقوع‌ دولت دیگر    125
دفاع‌ از دولت‌ دیگر در برابر تهاجم‌ نظامی‌ دولت‌ ثالث‌ به‌ آن‌ (دفاع‌مشروع‌ جمعی‌)    128
مداخله‌ نظامی‌ برای‌ حفظ‌ جان‌ و مال‌ اتباع‌، در کشور دیگر    129
مداخله‌ نظامی‌ تلافی‌ جویانه‌    132
مداخله‌ نظامی‌ بشر دوستانه‌    134
مداخله‌ نظامی‌ برای‌ کمک‌ به‌ دولت دیگر در سرکوبی‌ شورشیان‌(دخالت‌ با رضایت‌ دولت‌ تقاضاکننده‌)    139
مداخله‌ نظامی‌ برای‌ کمک‌ به‌ شورشیا در کشور دیگر    140
مداخله‌ نظامی‌ برای‌ کمک‌ به‌ نهضت‌های‌ استقلال‌ طلب‌    143
منابع‌    167

فصل‌ اول‌
قدرت‌ چیست‌؟
1- مقدمه‌
2- پدیده‌ قدرت‌
3- انگیزه‌ کسب‌ قدرت‌
4- تفکیک‌ مفاهیم‌ «قدرت‌» و «نیرو»

1- مقدمه‌:
قدرت‌، نفوذ و اقتدار واژه‌هائی‌ هستند که‌ در دنیای‌ سیاست‌ زیاد شنیده‌ می‌شود لکن‌استفاده‌ از آن‌ منحصر به‌ این‌ قلمرو نیست‌. در تمام‌ سطوح‌ زندگی‌ اجتماعی‌ ما با عامل‌قدرت‌ سر و کار داریم‌: قدرت‌ متکی‌ به‌ قانون‌، قدرت‌ متکی‌ به‌ زور. قدرت‌ پاسبان‌ سرگذربرای‌ آنکه‌ خطای‌ رانندگی‌ شما را جریمه‌ کند یا ان‌ را با دیده‌ اغماض‌ بنگرد. قدرت‌ بقال‌ محل‌که‌ از فروش‌ شیر به‌ شما خودداری‌ کند. قدرت‌ یک‌ بوروکرات‌ خرده‌ پا که‌ شما را ساعتهادر صف‌ طویل‌ معظل‌ کرده‌ و یا روزها ازین‌ اداره‌ به‌ آن‌ اداره‌ پاس‌ بدهد. قدرت‌ امیر و وزرووکیل‌، قاضی‌، قدرت‌ جانی‌ دزد و آدم‌ کشی‌ که‌ با سلاح‌ سرد یا گرم‌ جان‌، مال‌ و ناموس‌شما را تهدید کند. قدرت‌ صاحبخانه‌ برای‌ آنکه‌ با توسل‌ به‌ شگردهای‌ مختلف‌ اثاثیه‌ وزندگی‌ شما را به‌ خیابان‌ بریزد. قدرت‌ طلبکار و رباخوار برای‌ آنکه‌ شما را روانه‌ زندان‌ کند.قدرت‌ خانم‌ خانه‌ برای‌ آنکه‌ اراده‌ خود را به‌ شوهر تحمیل‌ کند. قدرت‌ تنبیه‌ کردن‌، قدرت‌بخشیدن‌، قدرت‌ دوست‌ داشتن‌، قدرت‌ اعتراف‌ به‌ گناه‌...
سرمایه‌داری‌ که‌ با یک‌ تلفن‌ میلیونها دلار و ریال‌ را جابجا می‌کند. نیز نوعی‌ قدرت‌ واختیار اقتصادی‌ و مالی‌ دارد. مناسبات‌ فرمانده‌ با زیردست‌، کارفرما با کارگر، ارباب‌ بارعیت‌، حکومت‌ با مردم‌ نیز نوعی‌ رابطه‌ قدرت‌ است‌: قدرت‌ سازمانی‌، قدرت‌ اقناعی‌...
در سطح‌ بین‌المللی‌ نیز قدرت‌ و نفوذ و اقتدار بطرق دیگر مطرح‌ است‌. مثلاً مقامی‌ که‌اختیار اعلان‌ جنگ‌ یا صلح‌ را دارد دارای‌ قدرت‌ است‌؛ و یا دولتی‌ کهدارای‌ تکنولوژی‌ یاسلاح‌ منحصر بفردی‌ است‌ نیز دارای‌ نوعی‌ قدرت‌ می‌باشد: قدرت‌ تهاجمی‌، تدافعی‌، قدرت‌بازدارندگی‌...
قدرت‌ اقتصادی‌، قدرتنظامی‌، قدرت‌ سیاسی‌ و... بالاخره‌ قدرت‌ ملی‌ که‌ عناصر وعوامل‌ متعدد را در شمول‌ خود می‌گیرد، همه‌ اصلاحاتی‌ هستند که‌ در نوشته‌های‌ سیاسی‌،علمی‌ و محاورات‌ روزمره‌ و وسائل‌ ارتباط‌ جمعی‌ مکرراً بگوش‌ می‌خورد.
با وجود سادگی‌ ظاهری‌، عموماً درک‌ یکسان‌ و همأهنگی‌ از واژه‌ قدرت‌ بین‌ افرادوجود ندارد. برداشت‌ یک‌ سیاستمدار از قدرت‌ با استنباط‌ یک‌ حقوقدان‌ ازین‌ واژه‌ متفاوت‌است‌. تلقی‌ قدرت‌ نزد مردم‌ عامه‌ یا تعبیر آن‌ نزدیک‌ عالم‌ دانش‌ استراتژی‌ تفاوت‌ فاحش‌دارد. نقش‌ و اثر قدرت‌ نیز در سطح‌ جامعه‌ متفاوت‌ از کاربرد آن‌ در روابط‌ بین‌المللی‌ است‌.
علمای‌ سیاسی‌ سنت‌ گرا قدرت‌ را در مفهوم‌ عام‌ و کلی‌ آن‌ هم‌ به‌ عنوان‌ غایت‌ و هم‌وسیله‌ تلقی‌ نموده‌اند. در این‌ تعبیر قدرت‌ صرفاً به‌ میزان‌ اقتدار و توانائی‌ یک‌ طرف‌ د به‌اطاعت‌ واداشتن‌ طرف‌ دیگر است‌. از این‌ دیدگاه‌ تمام‌ حیات‌ جامعه‌ نتیجه‌ فعل‌ و انقعالات‌قدرت‌ در زمینه‌ها و درجات‌ مختلف‌ خلاصه‌ می‌گردد. نتیجه‌ عملی‌ این‌ نظریه‌ که‌ درمواردی‌ با بینش‌ رفتارگرایان‌ تعاطی‌ پیدا می‌کند این‌ است‌ که‌ در روابط‌ بین‌المللی‌ قدرت‌حاکم‌ وجود ندارد و یا لااقل‌ دولتهای‌ حاکم‌ هیچگونه‌ قدرتی‌ را بالاتر از قدرت‌ و حاکمیت‌خود به‌ رسمیت‌ نمی‌شناسند. در این‌ وادی‌ مبهم‌ برخی‌ معتقدند که‌ فقدان‌ قدرت‌ حاکم‌بین‌المللی‌ ضرورت‌ ایجاد یک‌ حکومت‌ جهانی‌ در چهارچوب‌ یک‌ قرارداد بین‌المللی‌ راایجاب‌ می‌کند. بالعکس‌ گروهی‌ دیگر از نظریه‌ تعادل‌ قدرت‌ در روابط‌ دولتهای‌ حاکم‌ ومستقل‌ طرفداری‌ می‌کنند. نظریه‌ بینابینی‌ نیز معتقد به‌ توسل‌ به‌ تدابیر دسته‌ جمعی‌ یاامنیت‌ گروهی‌ برای‌ مقابله‌ با قدرتهای‌ سرکش‌ و متجاوز می‌باشد.
آنچه‌ مسلم‌ است‌ نقش‌ قدرت‌ در سیاست‌ داخلی‌ متفاوت‌ از اثر آن‌ در سیاست‌ وروابط‌ بین‌المللی‌ است‌. در نظام‌ سیاسی‌ جامعه‌ ملی‌، قدرت‌ منحصراً در اختیار دولت‌ حاکم‌است‌ و براساس‌ قوانین‌ جاری‌ حق‌ مجازات‌ و تنبیه‌ بزهکاران‌ و گردن‌ کشان‌ و متجاوزین‌مشروعاً در انحصار نظام‌ حکومتی‌ است‌. درحالی‌ که‌ در حوزه‌ جامعه‌ بین‌المللی‌ حدود وثغور این‌ قدرت‌ و مشروعیت‌ اعمال‌ مجازات‌ و تنبیه‌ متجاوزین‌ در هاله‌ای‌ از ابهام‌ قرارگرفته‌ است‌ و با وجود ارگانهای‌ عدیده‌ بین‌المللی‌ و قوانین‌ مدّون‌ و غیره‌ مدوّن‌، قدرت‌حاکمه‌ای‌ همانند جامعه‌ ملی‌ وجود ندارد. برخی‌ حقوقدانان‌ با توسل‌ به‌ این‌ شیوه‌ نگرش‌حتی‌ معتقدند آنچه‌ که‌ بنام‌ حقوق بین‌الملل‌ از آن‌ یاد می‌کنیم‌ در واقع‌ حقوق بمفهوم‌ واقعی‌آن‌ نیست‌ زیرا در سطح‌ جهان‌ قدرت‌ فراملی‌ با تضمینات‌ ضروری‌ حقوقی‌ وجود ندارد.
اگر نظریه‌ سنتی‌ فقدان‌ قدرت‌ حاکم‌ در روابط‌ بین‌المللی‌ را مورد توجه‌ قرار دهیم‌درک‌ بسیاری‌ از مسائل‌ مبتلا به‌ جامعه‌ بشری‌ آسان‌تر می‌گردد. البته‌ این‌ طرز تلقی‌ بانظریات‌ نئومارکسیستی‌ درباره‌ ریشه‌های‌ قدرت‌ امپریالیستی‌ تفاوت‌ اصولی‌ دارد.ایده‌آلیست‌ها به‌ همان‌ اندازه‌ به‌ مسائل‌ ماهوی‌ و مقوله‌ قدرت‌ اهمیت‌ می‌دهند که‌رئالیست‌ها ولکن‌ با وجود نگرش‌ سنتی‌ هر دو گروه‌ به‌ مسئله‌ قدرت‌، استنتاج‌ آنها در این‌زمینه‌ متفاوت‌ است‌. ایده‌آلیست‌ها که‌ امنیت‌ گروهی‌ و دسته‌ جمعی‌ را متضمن‌ الزامات‌قانونی‌ تلقی‌ می‌کند، در عین‌ حال‌ معتقدند که‌ این‌ ساختار بر ملاحظاتی‌ معلول‌ قدرت‌ وبازدارندگی‌ نیز متکی‌ می‌باشد. نظریه‌ پردازان‌ رئالیست‌ مخالف‌ امنیت‌ دسته‌ جمعی‌ هستندلکن‌ منطق‌ این‌ پیشنهاد را می‌پذیرند.
نتیجه‌ مترتب‌ بر این‌ فرضیه‌ که‌ روابط‌ بین‌ دول‌ را ملاحظات‌ قدرت‌ معین‌ می‌کند،همواره‌ باین‌ موضوع‌ ختم‌ شده‌ که‌ مطالعه‌ سیاست‌ و حقوق بین‌الملل‌ کنکاش‌ در مقوله‌جنگ‌ و صلح‌ و کشمکش‌ بین‌ دولتهاست‌. شاید این‌ فرض‌ باطلی‌ نباشد زیرا آنچه‌ که‌ در عمل‌مشاهده‌ می‌کنیم‌ جز این‌ نیست‌. زیرا وقتی‌ به‌ اساسنامه‌ها و اقدامات‌ سازمانهای‌ بین‌المللی‌توجه‌ می‌کنیم‌ می‌بینیم‌ که‌ همواره‌ هدف‌ در جهت‌ محدود نمودن‌ زمینه‌ و انگیزه‌ قدرت‌طلبی‌و مهار نیروهای‌ مخرب‌ یا انحطارطلب‌ تنظیم‌ گردیده‌ است‌. حتی‌ نظریه‌های‌ روابط‌بین‌الملل‌ عموماً بر مبنای‌ رفتار قدرتهای‌ بزرگ‌ پایه‌گذاری‌ شده‌ است‌. در این‌ قواره‌، دولت‌در چهارچوب‌ مرزی‌ و قلمرو معینی‌ دارای‌ قدرت‌ حاکم‌ است‌ و در ارتباط‌ با سایر دولتهاعلی‌الاصول‌ مصون‌ از نفوذ و مستقل‌ عمل‌ می‌کند. وظیفه‌ آن‌ در داخل‌ برقراری‌ نظم‌عمومی‌، و دفاع‌ از منافع‌ و امنیت‌ در مقابل‌ تهدیدات‌ سایر قدرتها از خارج‌ می‌باشد. در این‌الگو، صلح‌ موقعی‌ بدست‌ می‌آید که‌ تعادل‌ قدرت‌ و یا بعبارت‌ دیگر بازدارندگی‌ سیاسی‌وجود داشته‌ باشد. این‌ نظام‌ همان‌ چیزیست‌ که‌ می‌توان‌ به‌ آن‌ قانون‌ جنگل‌ اطلاق کرد.یعنی‌ ضعیف‌ یا بایستی‌ بلعیده‌ شود و یا در کنار قوی‌ پناه‌ بگیرد و یا در نهایت‌ ضعفا درمقابل‌ اقویا با هم‌ متحد شده‌ وجلو نفوذ و تعدی‌ و تجاوز آنها را سد کنند.
آرمان‌ گرایان‌ و واقع‌ بینان‌ (یا به‌ عبارتی‌ ایده‌آلیستها و رئالیست‌ها) هریک‌ دیدگاه‌خاصی‌ از طیف‌ مقولات‌ اجتماعی‌ منجمله‌ منشاء نیروهای‌ محرکه‌ جامعه‌، فلسفه‌ وجود وقلمرو عمل‌ و قدرت‌ دارند و طرز تلقی‌ آنان‌ نیز از یکدیگر متمایز است‌. برای‌ آنکه‌ درک‌مطالبی‌ که‌ در سطور و فصول‌ آینده‌ خواهد آمد آسانتر گردد، این‌ دیدگاهها را به‌ اجمال‌ درجدول‌ صفحه‌ بعد خلاصه‌ کرده‌ایم‌.
انگیزه‌ قدرت‌طلبی‌ دولتها از منافع‌ ملی‌ نشئت‌ می‌گیرد. عموماً ماهیت‌ این‌ منافع‌ جنبه‌ادراکی‌ دارد و عناصر تشکیل‌ دهنده‌ آن‌ کم‌ و بیش‌ تابع‌ عواملی‌ هستند که‌ دولتها در بوجودآوردن‌ آن‌ دخالت‌ چندانی‌ نداشته‌اند. عوامل‌ جغرافیائی‌ از جمله‌ مهمترین‌ آنها می‌باشند. درنظام‌ جهانی‌، ما ضرورتاً با توده‌ای‌ که‌ محصول‌ جمع‌ کمّی‌ نظام‌های‌ مختلف‌ ملی‌ است‌سروکار نداریم‌. اصولاً فرآیند نظام‌های‌ ملی‌ در سیستم‌ روابط‌ بین‌المللی‌ الگوی‌ خاص‌خود را دارد که‌ شباهتی‌ با آحاد تشکیل‌ دهنده‌ آن‌ ندارد. ویژگی‌ جامعه‌ ملی‌ نظم‌ قانونی‌ وتابعیت‌ آن‌ از قدرت‌ مؤثر و مشروع‌ است‌. درحالیکه‌ در جامعه‌ بین‌المللی‌ اساس‌ بر هرج‌ ومرج‌ و اختلاف‌ است‌ واگر ترسی‌ وجود دارد ناشی‌ از قدرت‌ قانونی‌ (یا وجدان‌ واخلاق اجتماعی‌) نیست‌ بلکه‌ هراس‌ از جنگ‌ و مصائب‌ مترتب‌ بر آن‌ می‌باشد. اگر این‌ وحشت‌ ازبین‌ برود یا فرضاً به‌ پیروی‌ از ایدئولوژی‌ خاصی‌ ارزشهای‌ دیگری‌ در این‌ قلمرو حاکم‌ ومستولی‌ گردد، آنگاه‌ عامل‌ بازداندگی‌ و بیم‌ از عقوبت‌ و مصائب‌ جنگ‌ از بین‌ رفته‌ و رفتاردولتها در صحنه‌ روابط‌ بین‌المللی‌ دگرگون‌ می‌شود.
این‌ گفته‌ بیجائی‌ نیست‌ که‌ «وجه‌ تمایز جامعه‌ بین‌المللی‌ از سایر جوامع‌ اینست‌ که‌قدرت‌ آن‌ اعم‌ از سیاسی‌، اخلاقی‌، اجتماعی‌ در اعضاء آن‌ متمرکز است‌ و ضعف‌ آن‌ نمودی‌است‌ از این‌ قدرت‌». ملاحظات‌ فوق بخوبی‌ نشان‌ می‌دهد که‌ مطالعه‌ نقش‌ قدرت‌ ومشروعت‌ آن‌ در جامعه‌ بین‌المللی‌ و جامعه‌ ملی‌ با درنظرگرفتن‌ منافع‌، اهداف‌ و موانع‌ ومحدودیتهای‌ آن‌، مقوله‌ای‌ دشوار و در عین‌ حال‌ ظریف‌ و حساس‌ می‌باشد. آنها که‌ سالیان‌دراز در این‌ راه‌ طی‌ مسیر کرده‌اند هنوز اندرخم‌ کوچه‌ مباحثات‌ اصولی‌ و مقدماتی‌ آن‌گرفتار آمده‌اند. بدیهی‌ است‌ که‌ این‌ نگارنده‌ نیز در این‌ وادی‌ ادعای‌ نوآوری‌ ندارد...

منابع‌
1- مهدی‌ مطهرنیا، تبیین‌ نوین‌ بر مفهوم‌ قدرت‌ در سیاست‌ و روابط‌ بین‌الملل‌،وزارت‌ امور خارجه‌، مرکز چاپ‌ و انتشارات‌، 1378.
2- دکتر علی‌ اصغر کاظمی‌، نقش‌ قدرت‌ در جامعه‌ و روابط‌ بین‌الملل‌، نشر قومس‌،1369.
3- دکتر سید عبدالعالی‌ قوام‌، اصول‌ سیاست‌ خارجی‌ و سیاست‌ بین‌الملل‌، انتشارات‌سمت‌، 1384.
4- حمید حیدری‌، توسل‌ به‌ زور در روابط‌ بین‌الملل‌ از دیدگاه‌ حقوق بین‌الملل‌عمومی‌، انتشارات‌ اطلاعات‌، 1376.
5- سید حسین‌ سیف‌ زاده‌، اصول‌ روابط‌ بین‌الملل‌ (الف‌ و ب‌)، نشر میزان‌، 1385.
6- ریمون‌ آرون‌، مراحل‌ اساسی‌ اندیشه‌ در جامعه‌شناسی‌، ترجمه‌ باقر پرهام‌،تهران‌، سازمان‌ انتشارات‌ و آموزش‌ انقلاب‌ اسلامی‌، 1364.
7- دکتر سید علی‌ اصغر کاظمی‌، مدیریت‌ بحران‌های‌ بین‌المللی‌، تهران‌، دفترمطالعات‌ سیاسی‌ و بین‌المللی‌، 1368.
8- اسمیت‌ آنتونی‌، ژئوپلتیک‌، اطلاعات‌، ترجمه‌ فرهنگ‌ رجایی‌ تهران‌، علمی‌ -فرهنگی‌ 1373.
9- هونتزینگر، ژاک‌، درامدی‌ بر روابط‌ بین‌الملل‌، ترجمه‌ دکتر عباس‌ آگاهی‌، مشهد،قدس‌ 1368.
10- سید حسین‌ سیف‌ زاده‌، نظریه‌های‌ مختلف‌ در روابط‌ بین‌الملل‌، تهران‌، سفیر،1368.
11- نسرین‌ مصفا ودیگران‌، مفهوم‌ تجاوز در حقوق بین‌الملل‌ تهران‌، انتشارات‌دانشگاه‌ تهران‌.
12- جنگ‌ و صلح‌ از دیدگاه‌ حقوق و روابط‌ بین‌الملل‌، تهران‌، وزارت‌ امور خارجه‌،مؤسسه‌ چاپ‌ و انتشارات‌

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی مقاله سیاست داخلی : تورم تحت word

پروژه دانشجویی مقاله سیاست داخلی : تورم تحت word دارای 32 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی مقاله سیاست داخلی : تورم تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی مقاله سیاست داخلی : تورم تحت word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی مقاله سیاست داخلی : تورم تحت word :

تورم برای مردم کشورمان اکنون کلمه ای بسیار آشناست.کلمه ای چندش آور مهمان ناخواسته ای بوده و به همین راحتی هم دست بردار نمی باشد.
حال چطور این مهمان نا خواسته وارد اقتصاد کشور شده دلایل زیادی متصور است.دلایلی که داخلی هستند و خارجی،دلایلی که حاصل سیاست خودمان می باشد و دلایلی که خواسته و ناخواسته اقتصاد جهانی عامل اصلی آن می باشد اما اگر بخواهیم عوامل اصلی تورم را در کشور نام ببریم به این صورت می باشد که:
اقتصاد نفتی سیاست انبساطی مالی دولت،عدم انضباط مالی دولت،حجم بالای نقدینگی مخرب و سرگردان- گسترش سرمایه گذاری در طرح های عمرانی و زیربنایی که قابلیت جذب اقتصادی ندارند- برداشت از حساب ذخیره ارزی- افزایش قیمت های جهانی- افزایش قیمت های حاصل انرژی که خود هزینه های تولید را بالا می برد.
اما اگر کمی دقیق تر به موضوع نگاه کنیم به دو عامل بسیار مهمی می رسیم که زیاد بیان نشده اند و کمتر به آنها پرداخته شده که شامل:1-بهره وری2-فساد اقتصادی می باشند.

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی طرح(کارآفرینی) طرح توجیهی تولیـد چیپس سیب‌زمینی تحت word

پروژه دانشجویی طرح(کارآفرینی) طرح توجیهی تولیـد چیپس سیب‌زمینی تحت word دارای 21 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی طرح(کارآفرینی) طرح توجیهی تولیـد چیپس سیب‌زمینی تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی طرح(کارآفرینی) طرح توجیهی تولیـد چیپس سیب‌زمینی تحت word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی طرح(کارآفرینی) طرح توجیهی تولیـد چیپس سیب‌زمینی تحت word :

برای تولید چیپس ، لازم است از سیب زمینی مرغوب استفاده شود . سیب زمینی باید درشت ، سالم ، کاملا رسیده ودارای کمترین مقدار گره وحفره در سطح آن باشد. پس از اینکه سیب زمینی مرغوب انتخاب گردید، درآب شسته می شودتاگرد وخاک وهرگونه مواد خارجی سطح ازآن پاک شود. سپس بایدسیب زمینی راپوست کنده وآن را بصورت تراشه های نازک درآورد پوست کندن سیب زمینی توسط دستگاههای سایش انجام می گیرد. برای این منظور درکارخانه ها بیشتر از روش سایش استفاده می شود.دراین روش ضایعات سیب زمینی بین 1 تا 4 درصد است ، که این مسئله بستگی به شکل ، اندازه وعمق گره هاوهمچنین مدت زمانی داردکه سیب زمینی در انبار نگهداری شده است .
چنانچه سیب زمینی پوست کنده را درمعرض هوا قرار دهیم ، رنگ آن تیره مایل به قهوه ای می شود، که پس از خشک شدن ، تبدیل به خاکستری می گردد.
پس از کندن پوست سیب زمینی ، نوبت به تهیه تراشه های نازکی از آن می رسد ،که اینکار نیز بوسیله ماشین صورت می گیرد.بدینترتیب که سیب زمینی به داخل ظرف قیفی شکلی بنام هاپر ریخته می شودوباعبور ازمیان دستگاه مذکور، به درون ماشین برش سرازیر می گردد. در هنگام برش ، وبمنظور شسته شدن نشاسته از سطح تراشه ها، یک جریان آب دائمی باید از روی آنها عبور نماید.چنانچه نشاسته از سطح تراشه ها شسته نشود، باعث چسبیدن آنها بهنگام سرخ شدن خواهد گردید. تعیین میزان ضخامت تراشه ها نیز به عواملی ازقبیل جنس (نوع ) سیب زمینی، مدت توقف در انبار، مقدار آماس سیب زمینی و...بستگی دارد ، که معمولا بین 5/1 تا3 میلیمتر متغییر می باشد.
میزان ضایعات هنگام شستشو وتهیه تراشه ها ، معمولا بین 5/0 تا 1 درصد وزن سیب زمینی خام مصرف شده است. قبل از ریختن تراشه ها به درون ظروف روغن داغ، باید تا حد امکان آنها را خشک نمود تا مدت زمان لازم برای سرخ شدن تقلیل یافته(حداکثر رطوبت باید بین 5/1 تا2 درصد باشد)،درمصرف سوخت نیز صرفه جوئی نمود.
عملیات رنگبری وضد عفونی:
چنانچه تراشه هابامحلول های شیمیائی خاصی آغشته نگردند، ممکن است رنگ آنها به قهوه ای متمایل شده وبرخی از آنزیم هه نیز درآن باقی بمانند. لذا برای جلوگیری از تیره شدن رنگ تراشه ها، وضدعفونی کردن آنها، بایستی تراشه هارا درهریک ازمحلول های زیر بمدت یک دقیقه یا بیشتر غوطه ور نمود:
1- محلول 5/0 درصد بی سولفات سدیم
2- محلول اسید فسفریک ونیترات سدیم(جوهرلیمو)واسید سیتریک (5/0 درصد)
3- محلول اسید هیدرو کلریک (جوهر نمک )واسید فسفریک (5/0 درصد)
دمای محلول ها نیز باید بین 5 تا95 درجه سانتیگراد حفظ شود.
مرحله سرخ شدن:
پس از خاتمه عملیات رنگبری، تراشه های سیب زمینی درظرف روغن داغ ریخته می شوند.این ظرف ممکنست بصورت مخزن مستطیل شکل با کف تخت ویا استوانه ای شکل باشد.تراشه سیب زمینی که پس از سرخ وبرشته شدن ، چیپس نامیده می شود، توسط یک ملاقه سوراخ دار دسته بلند از داخل ظرف روغن خارج می شود وبمنظور خروج روغن های اضافی ،برروی ظرف الک مانندی پهن میشود. در کارخانجات بزرگ، پس از خروج چیپس از درون روغن ،آنرا برروی سینی های آلومینیومی مخصوصی پهن نموده وبوسیله نوارنقاله بداخل اتاقک خشک کن هدایت می نمایند.
مرحله نمک زنی:
پس از خروج چیپس از درون روغن، عملیات نمک زنی برروی آن انجام می شود.دستگاه نمکپاش از یک ناودان قیفی شکل،یک غلطک شیاردار دردهانه تحتانی ویک تیغه قابل تنظیم درداخل آن تشکیل یافته است. تیغه قابل تنظیم ، مقدار نمکی را که از ناودان قیفی به طرف غلطک شیاردار جریان می یابد کنترل می نماید. غلطک مزبور ، ضمن آنکه به آرامی درزیر ناودان قیفی می چرخد ، مقداری نمک رادر میان شیارهای خود حمل می کند. دراین موقع ، کفشکی که دارای حرکت دورانی معکوس نسبت به غلطک است، نمک درحال حرکت را از تک تک شیارهای غلطک برمی دارد.
درازای هر یکصد کیلوگرم چیپس، بطور متوسط بین 5/1 تا2 کیلوگرم نمک مصرف می شود. اغلب تولید کنندگان چیپس سعی می کنند برای نمک زنی چیپس ازنوع مرغوب نمک طعام کریستالی استفاده نمایند.
همچنین،دربعضی از کارخانه ها برای جلوگیری از فساد احتمالی دراثر آنزیم ها وباکتری ها
از چاشنی هایی مانندگلوتامات منوسدیم(نمک اسید گلوتامیک)به عنوان چاشنی مخلوط نمک استفاده می کنند.بعلاوه درسالیان اخیرچاشنی هاواسانس های متنوعی به چیپس افزوده می شود که باعث طعم دار کردن آن متناسب با سلائق مصرف کنندگان می گردد.از جمله این چاشنی هاواسانس ها میتوان به فلفل، سیر ، پیاز، جعفری، سرکه و... اشاره نمود.
مرحله خشک کردن:
پس از خارج کردن چیپس از داخل روغن، آنرا بوسیله نقاله به داخل اتاقک خشک کن منتقل نموده ، برای مدت3 تا4 ساعت در دمای بین 180 تا190 درجه فارنهایت( 65 درجه سانتیگراد) نگهداری می نمایند.کل مدت زمان لازم برای خشک کردن بین 8 تا 12 ساعت می باشد.رطوبت محصول نهائی نباید از7 تا 8 درصد تجاوز نماید وچیپسی که به این ترتیب بدست می آید، ازلحاظ وزنی حدودا 25 درصد سیب زمینی تازه است.
پس از تهیه چیپس باید در اسرع وقت ( حد اکثر تا 20 دقیقه ) آن را بسته بندی نمود. چیپس را می‌توان در قوطی هایی با گنجایش های متفاوت بسته بندی نمود ولی در اغلب کارخانه ها چیپس در کاغذهای ضد رطوبت یا کیسه هایی از جنس سلوفان 50 تا 220 گرمی بسته بندی می‌گردد . در کارخانه های بزرگتر سعی می‌شود چیپس در فضایی از یک گاز خنثی مانند ازت بسته بندی شود.

نمودار شماتیک طرح :

پوست گیری گردگیری و شستشو جداسازی ناسالم ها انبارسیب‌زمینی

اسلایس بری رنگبری وضدعفونی سرخ کردن استخراج روغن اضافی چیپس

انبــــار تولید بستــــه بندی خشــک کردن
نمـــک زنی

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی تحقیق در مورد کشورهای عربی در یک نگاه تحت word

پروژه دانشجویی تحقیق در مورد کشورهای عربی در یک نگاه تحت word دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی تحقیق در مورد کشورهای عربی در یک نگاه تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی تحقیق در مورد کشورهای عربی در یک نگاه تحت word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی تحقیق در مورد کشورهای عربی در یک نگاه تحت word :

مقدمه
بررسی پنج کشور عربی که به تمامی موارد آنها اعم از جغرافیا ، وضعیت زندگی ، معیشتی،تحصیلات ، تقسیمات کشوری ، پایتخت هر کشوری اشاره شده و به تمامی جنبه های این کشورها توجه گردیده است.

تحقیق حاضر جدیدترین تحقیق در زمینه تفحص بر روی این 5 کشور میباشد.
آمار داده شده از تمامی موارد ذکر شده صحیح میباشد و طبق آخرین اطلاعات جمع آوری شده است.

این کشورها در حال توسعه میباشن و جمعیت در این کشورها روی به فراوانی است و هدف اصلی ما از این تحقیق آشنایی دانش آموزان از برخی فعالیت های کشورهای است.
در این تحقیق معلم گرامی و پدر و مادر ما را بسیار یاری نمودند آن ها با تمام وجود هر کاری که می توانستند به ما بکنند کردند امیدواریم با مطالعات این اطلاعات تمام موارد ذکر شده به حضور شما معرفی شده و اطلاعات در مورد کشورها عربی به دست آورید.

موفق و پیروز باشید.
ملاحظات علمی
طی سنین4تا6سال کودکان عربستانی در مراکز پیش دبستانی مختلط ثبت نام می گردند و این درحالیست که درسن 6سالگی با آغاز دوره آموزش رسمی،دختران و پسران درمدارس جداگانه به تحصیل می پردازند.

دوره آموزش ابتدایی6سال، آموزش مقدماتی متوسطه 3سال و آموزش تکمیلی متوسطه نیز3سال است. در مقطع متوسطه دانش آموزان مجاز به انتخاب رشته علمی یا هنری جهت ادامه تحصیل خود می باشند. تا سالهای دهه 1960، آموزش دختران در زمره آموزش غیر رسمی به شمارمی آمد و این درحالیست که طی دهه1980،سیستم آموزشی دختران و

پسران یکنواخت شد.درحال حاضربسیاری اززنان نیز در دانشگاه مشغول تحصیل می باشند.طبق آمار سال 1995، 8/62درصدازشهروندان عربستانی ازنعمت سواد برخوردار می باشند.طبق آمارسال1994،جمعیت بی سواد15سال و بالاترکشور بر2880562 نفر (درصد2/29کل جمعیت) بالغ می گردد.تحصیلات در عربستان صعودی از نظر جنسیت مجزا بوده و به سه سیستم اداری تحصیلات عمومی پسران ، تحصیلات دختران وتحصیلات اسلامی سنتی(برای پسران) تقسیم میگردد. وزارت آموزش که درسال1952تأسیس شد، برتحصیلات

عمومی پسران نظارت داشته و تحصیلات دختران تحت نظارت نهاد عمومی نظارت برتحصیلات دختران است.هردو جنس دوره تحصیلی مشابهی را گذرانده و ازامتحانات سالیانه مشابهی برخوردارند.تحصیلات اسلامی پسران افرادی را برای پیوستن به جامعه علماء (واعظین مذهبی)تربیت می کنند.دوره تحصیلی مدارس سطح دوم مذهبی شامل دوره تحصیلی مدارس عمومی آکادمیک سطح دوم است که به طور عمده بر تعلیمات عربی و اسلامی تأکید می نمایند.مدارس مذهبی سطح دوم تحت سرپرستی دانشگاه اسلامی «امام محمد بن سعود»و دانشگاه اسلامی «مدینه » اداره می گردند. پس ازمدارس سطح دوم امکان تحصیل درمؤسسات مذهبی تحصیلات سطوح بالاتر به موازات سیستم غیر دینی،وجود دارد.تأسیس مدارس غیردینی الگوگرفته ازغرب پس ازجنگ جهانی دوم ،سیستم سنتی تحصیلات اسلامی راسست کرد.هر جند قسمت عمده ای ازتحصیلات نوین نیز به مذهب

اختصاص یافته است ، به خصوص حفظ قرآن ، تفسیر و ادراک قرآن و روش کاربرد سنت اسلام در زندگی روزمره مورد تأکید قرار دارد.علوم دینی درسطح دانشگاهی نیز درکنار سایر مطالب تدریس گردیده و برای کلیه دانش آموزان الزامی است. بسیاری از مردم عربستان سعودی بیسواد هستند. و دولت در راه مبارزه با بیسوادی و بالا بردن سطح تعلیم و تربیت با مشکلات زیادی مواجه است و باید با جدیت تمام باید که در این راه بکوشد.مشکل مهمی که دولت در راه باسواد نمودن مردم دارد, نداشتن معلم است که هرسال بناچار تعداد آموزگار

و دبیر از کشورهای عربی دیگر استخدا می نماید. از جمله مشکلات دیگر این کشور پراکندگی جمعیت, زندگی عشیره ای, کوچ نشینی و همچنین عامل مذهب را می توان ذکرنمود، زیرا هنوز بسیاری از مردم این کشور با داشتن تعصبات مذهبی غلط خود مانع بزرگی در راه پیشرفت فرهنگ و آموزش هستند.با این تفاسیر دولت در ظرف چند سال اخیر سعی نموده است بتدریج در راه گسترش فرهنگ و با سواد کردم مردم که شاید تعداد بیسوادان آنها بیش از سایر کشورهای جهان باشد, اقداماتی بنماید. بهمین جهت با تأسیس آموزشگاههای شبانه که مدت تحصیل در آنها چهار سال است و به دو دوره تقسیم می شود قدم مؤثری در این راه برداشته است. لازم بذکر است که میزان باسوادی در میان بزرگسالان در این کشور 63 درصد می باشد

نرخ ثبت نام ناخالص بنا به سطوح مختلف آموزشی طی سال 1996
پیش دبستانی : 8درصد
اولین سطح : 76درصد
دومین سطح : 61درصد
سومین سطح : 3/16درصد

آموزش عالی
ساختار آموزشی
برنامه های آموزش عالی در7دانشگاه،کالج های زنان،مؤسسه عمومی نظارت و17کالج تربیت مدرس ارائه می گردد.گفتنی است که 6دانشگاه از7دانشگاه مذکور تحت نظارت وزارت آموزش عالی و دانشگاه هفتم (دانشگاه اسلامی مدینه) تحت نظارت هیئت وزیران قرار دارند.همانگونه که قبلاً نیز بدان اشاره گردید دانشگاه های عربستان سعودی دو نوع تحصیلات (تحصیلات سنتی اسلامی وتحصیلات الگو گرفته از غرب) مبادرت می نمایند.دانشگاه اسلامی مدینه و دانشگاه اسلامی امام محمد بن سعود نیزعمدتا بر آموزش قوانین اسلامی ، تعالیم قرآنی ،زبان عربی و علوم اجتماعی تمرکز دارند.

برخی از دانشکده های کشور عربستان از آزمون ورودی ویزه ای ، علاوه بر امتحان توجیهی برخوردارند.
سیاستهای آموزشی

عربستان سعودی با ورود به دوران رشد سریع زیرساختارها و اقتصاد کشور در اوایل سالهای 1970، توجه ویژه ای به تقویت اموزش عالی مبذول داشته است . وزارت آموزش عالی که در سال 1975 تأسیس گردید ، مبادرت به یک برنامه عمده طولانی مدت ورزید تا سیستم تحصیلی عربستان سعودی را قادر به تأمین نیروی انسانی با تحصیلات عالی نماید تا نیازهای رو به افزایش اقتصاد بغرنج عربستان را بر آورده نماید.یکی از هدفهای اولیه احداث مراکز آموزش عالی سراسر کشور و خارج از آن بود . در سال 1999 ، هشت دانشگاه و تعداد زیادی مؤسسات آموزش عالی وجود داشت . هدف پایه ریزی برنامه های حین و پس از فارغ التحصیلی منظم برای کالجها و دانشگاههای سعودی بود . نتیجه این است که دانش آموزان سعودی امروزه در تمام رشته ها در داخل کشور درس می خوانند و تنها برای کسب تخصصهای ویژه عازم خارج از کشور می گردند.از جمله مهمترین سیاستهای پیشروی نظام آموزش عالی عربستان می توان از موارد ذیل نام برد :

• معطوف داشتن توجه ویژه به تقویت ساختار آموزش عالی با ورود به دوران رشد سریع زیرساختها و اقتصاد کشور در اوایل دهه 1970
• اجرای طرح دراز مدت تأمین نیروی انسانی برخوردار ازتحصیلات عالیه درجهت برآورده سازی نیازهای رو به افزایش اقتصادی عربستان توسط وزارت آم

وزش عالی
• احداث مراکز آموزش عالی ملی و بین الملل
سال تحصیلی
سال تحصیلی دانشگاهی از ماه اکتبر آغاز گردیده و تا جولای ادامه می یابد.
زبانهای آموزشی مراکز آموزش عالی عربستان بر زبانهای عربی و انگلیسی مشتمل می گردد.
مقاطع آموزشی

مقطع کارشناسی
مقطع کارشناسی ‌به جزء در رشته های دارو سازی و پزشکی که علاوه بردوره عمومی آموزش 4ساله به آموزش بالینی احتیاج دارند و مهندسی و دامپزشکی با دوره آموزش5ساله معمولاً 4سال به طول می انجامد.
مقطع کارشناسی ارشد

در اغلب دانشگاههای کشور عربستان دوره کارشناسی ارشد مدت زمان2سال پس ازگذراندن مقطع کارشناسی به طول می انجامد.درپایان دوره مذکور به فارغ التحصیلان مدرک المجسیتر(کارشناسی ارشد)
اعطا میگردد.به عبارت دیگر میتوان گفت که تحصیل در رشته های اقتصاد، بارزگانی،حکومت اجتماعی، حسابداری ،مهندسی، هنر وعلوم انسانی، علوم دریایی،علوم ،زمین شناسی، نجوم ، محیط زیست و علوم کشاورزی در مقطع کارشناسی مدت زمان2سال و تحصیل در رشته های قانون اسلامی، زبان عربی و علوم اجتماعی مدت زمان3سال بطول می انجامد.در این سطح تحصیلات ارائه تز تحقیقاتی و پایان نامه الزامی است .

مقطع آموزش دکتری
مقطع آموزش دکتری پس از مقطع کارشناسی ارشد در قالب برنامه های آموزشی3ساله به علاقه مندان ارائه می گردد.
دانشگاه ها
ـ دانشگاه ملک سعود ریاره تاسیس یافته به سال 1377هجری(1957میلادی
ـ دانشگاه اسلامی مدینه تاسیس یافته به سال 1380هجری(1967میلادی
ـ دانشگاه عبدالعزیز جده تاسیس یافته به سال 1380هجری(1967میلادی
ـ دانشگاه اسلامی امام محمد ابن سعود ریان تاسیس یافته به سال 1373هجری(1953میلادی

ـ دانشگاه ملک فیصل دمام و هفوق تاسیس یافته به سال 1395هجری(1975میلادی
ـ دانشگاه نفت و معادن ملک فهد Dhahran تاسیس یافته به سال 1383هجری(1963میلادی
ـ دانشگاه ام القری شهر تورس مکه تاسیس یافته به سال 1399هجری(1979میلادی)
-50کالج دانشگاهی ویزه زنان عرب با سر پرستی و تأمین منابع مالی سازمان نظارت عمومی برتحصیلات زنان
-18کالج آموزش معلمان تحت نظارت وزارت آموزش
– مؤسسات آموزش عالی کاردانی شامل 34کالج آموزش بهداشت ،20کالج زنان ، 3کالج اجتماعی ، 12 کالج فنی،2کالج هنرهای صنعتی و تعدادی کالج نظامی و حفاظتی
• دانشگاه ملک مسعود

این دانشگاه که درسال 1957م – بعنوان دانشگاه ریاض– تأسیس گردید. یکی از بزرگترین دانشگاههای عربستان سعودی می باشد. زبان آموزشی این مرکز فرهنگی, عربی و در رشته پزشکی و مهندسی انگلیسی می باشد. ریاست دانشگاه به عهده دکتر احمد محمد الضاب با معاونت دکتر ابراهیم عبدالرحمن المشیل است. این دانشگاه در شهر ابها و القصیم نیز دارای شعبه می باشد.

دانشکده های این دانشگاه عبارتند از:
دانشکده های هنر, تعلیم و تربیت شعبه ای نیز در (ابهاء) دارد, کشاورزی, پزشکی (شعبه ای نیز در ابهاء دارد), علوم, داروسازی, مهندسی, دندانسازی, دانشکده کامپیوتر و اطلاعات, معماری و نقشه کشی, علوم اداری, دانشکده اقتصاد و علوم اداری (تصیم), دامپزشکی, همچنین مرکز مطالعات دانشگاهی زنان, انجمن زبان عربی, انجمن زبان و ترجمه.
• دانشگاه اسلامی مدینه

دانشگاه اسلامی مدینه در سال 1961 م در شهر مدینه منوره افتتاح شد و دانشجویان این دانشگاه به تحصیل علوم دینی اشتغال دارند. دانشگاه مذکور هر سال تعدای بورس تحصیلی به کشورهای اسلامی دیگر اعطا می کند. دراین دانشگاه مذاهب چهارگانه تسنن تعلیم داده می شود.دانشگاه مدینه علاوه بر فعالیتهای تعلیماتی مجالس سخنرانی عمومی نیز ترتیب می دهد که اغلب متن سخنرانی های مذکور چاپ و رای مؤسسات اسلامی جهان ارسال می گردد.

• دانشگاه ملک عبدالعزیزجده
گروهی از خیراندیشان و دانش پژوهان سعودی بخاطر آنکه افرادی که مایل به تحصیل هستندمجبور به مسافرت و اقامت در شهر ریاض نباشند, و همچنین جهت تعداد مراکز علمی تصمیم گرفتند دانشگاهی بخرج خود و با کمک سایر فرهنگ دوستان کشور در شهر جده تأسیس نمایند. که سرانجام در سال 1964 م دانشگاهی با عنان ملک عبدالعزیز توسط ملک فیصل افتتاح, مبالغی بعنوان کمک به دانشگاه مذکور اعطا نمود در سال 78 – 1967 م دانشکده اقتصاد و علوماداری – که اولین دانشکده این مرکز علمی است – آغاز بکار کرد. در حال حاضر دانشگاه مذکور از دانشکده های اقتصاد , علوم اداری, مدیریت, زبان خارجه و ادبیات تشکیل شده است. در این دانشگاه ترتیبی داده شده تا دوشیزگان نیز بتوانند در اوقات تعطیل روزانه دانشگاه از کلاسهای مخصوص استفاده نمایند. مدت تحصیل چهار سال و فارغ التحصیلان به دریافت دانشنامه لیسانس مفتخر خواهند شد.

• دانشکده تربیت
این دانشکده در مکه می باشد و رشته های تخصصی آن عبارتند از؛ جغرافیا, زبان انگلیسی, فیزیکی , ریاضیات تعلیم و تربیت روانشناسی, این دانشکده در حقیقت و تأمین کننده معلم های لازم برای تدریس در مدرسه های کشور اشتغال می باشد.
• دانشکده شریعت و تحقیقات اسلامی مکه

در سال 1949 م تأسیس شد که هدف از تأسیس آن تربیت کادر لازم برای قضاوت و همچنین تدریس در مدرسه ها بود. درسهای این دانشکده اختصاص به علوم دینی و زبان عربی دارد.
• دانشکده صنت نفت و معادن ظهران
هدف از افتتاح این دانشکده که؛ در سال 1963 در ظهران افتتاح شد؛ تربیت کارشناس و متخصص در امور مربطو به نفت و سایر معادن بود.
• دانشگاه ملک فیصل

این دانشگاه در سال 1975 م در دمام تأسیس گردید, شعبه ای از آن نیز در شهر احساء دایر می باشد. دانشکده های کشاورزی و صنایع غذایی (احساء) , معماری و نقشه کشی (دمام), تعلیم و تربیت (لاحساء) , پزشکی و علوم پزشکی (دمام), دامپزشکی (الاحساء), مدیریت و نقشه کشی (احساء) همگی از زیرمجموعه های دانشگاه ملک قیصل می باشد.
• دانشگاه امام محمدبن سعود
این دانشگاه در سال 1953 م در ریاض تأسیس شد و زبان آموزشی آن عربی است. شامل دانشکده های شریعت و تبلیغ و اصول دین علوم اجتماعی, عربی و علوم اجتماعی, عربی و مطالعات اسلامی, و همچنین انجمن تعلیم عربی و مرکز مطالعه ویژه دختران می باشد.

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

پروژه دانشجویی ?پروژه شبکه و امنیت شبکه تحت word

پروژه دانشجویی ?پروژه شبکه و امنیت شبکه تحت word دارای 130 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه دانشجویی ?پروژه شبکه و امنیت شبکه تحت word کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه دانشجویی ?پروژه شبکه و امنیت شبکه تحت word ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن پروژه دانشجویی ?پروژه شبکه و امنیت شبکه تحت word :

بخشی از فهرست پروژه دانشجویی ?پروژه شبکه و امنیت شبکه تحت word

چکیده مقاله 1
فصل اول 2
تاریخچه شبکه 3
کاربرد شبکه 5
اجزای شبکه 6
ویژگیهای شبکه 8
تقسیم بندی شبکه 9
امنیت شبکه 12
آشنایی با مدل OSI (هفت لایه شبکه) 13

فصل دوم 15
امنیت چیست ؟ 16
آشنایی با برخی مفاهیم اولیه درامنیت شبکه 17
انواع و ماهیت حملات 18
مدلهای امنیت شبکه 19

فصل سوم 21
امنیت شبکه 22
رمزنگاری 26
رمزهای جانشینی (Substitution) 31
رمزنگاری جایگشتی (Transposition) 33
رمز One-Time Pads (بهم ریزی محتوی پیام) 34
رمزنگاری کوآنتومی 36
افزونگی (Redundancy) 41
الگوریتمهای رمزنگاری با کلید متقارن (Symmetric-Key) 43
رمزنگاری DES (Data Encryption Standard) 45
Triple DES (رمزنگاری سه گانه ) 47
استاندارد پیشرفته رمزنگاری : AES 48
Rijndael 50
حالات رمز (cipher Modes) 53
Stream Cipher mode
حالت شمارنده (Counter Mode) 57
تحلیل رمز (رمز شکنی) 58
الگوریتمهای کلید عمومی (public Key) 59
RSA 60
امضاهای دیجیتالی 63
امضاهای دیجیتالی با کلید متقارن 64
امضاهای با کلید عمومی 65
MD5 69
حمله روز تولد (The birthday Attack) 71

فصل چهارم 74
IPsec 75
امنیت شبکه های بی سیم 77
فایروال 78

در این پروژه موضوع مورد بحث در ارتباط با امنیت شبکه می باشد. در ابتدا تاریخچه ای از شبکه دلایل به وجود آمدن آن و نیاز به آن و سپس اطلاعاتی در رابطه با کاربردهای شبکه ،اجزای شبکه ،تقسیم بندی شبکه و امنیت شبکه به طور خلاصه و آشنایی با هفت لایه شبکه بیان شده است.
در فصل بعدی با مفاهیم اولیه و تعاریفی که مربوط به بحث امنیت و امنیت شبکه است آشنا می شویم تعاریفی که در ادامه بحث به آنها نیاز داریم.
در فصل بعد و در واقع قسمت اصلی بحث به مقوله اصلی پروژه که همان بحث امنیت شبکه است اشاره شده است ؛مباحثی در رابطه با رمزنگاری، رمزهای جانشینی و رمزهای جایگشتی ، سپس الگوریتم های رمزنگاری با کلید متقارن ،رمزنگاری DES ، تحلیل رمز و الگوریتمهای کلید عمومی همچنین بحث امضاهای دیجیتالی که درباره امضاهای دیجیتالی با کلید متقارن با کلید عمومی و....
در فصل بعدی مطالبی در رابطه با امنیت ارتباطات که شامل قسمتهای IPsec .و دیواره آتش و امنیت شبکه های بی سیم است آمده است .
و در فصل پایانی مطالبی درباره دیواره آتش یا فایروال ذکر شده است شامل تعرفی ،انواع ،ایجاد آن و ....
فصل اول :
آشنایی با شبکه
تاریخچه ایجاد شبکه
در سال 1957 نخستین ماهواره، یعنی اسپوتنیک توسط اتحاد جماهیر شوروی سابق به فضا پرتاب شد. در همین دوران رقابت سختی از نظر تسلیحاتی بین دو ابرقدرت آن زمان جریان داشت و دنیا در دوران رقابت سختی از نظر تسلیحاتی بین دو ابر قدرت آن زمان جریان داشت و دنیا در دوران جنگ سرد به سر می برد. وزارت دفاع امریکا در واکنش به این اقدام رقیب نظامی خود، آژانس پروژه های تحقیقاتی پیشرفته یا آرپا (ARPA) را تاسیس کرد. یکی از پروژه های مهم این آژانس تامین ارتباطات در زمان جنگ جهانی احتمالی تعریف شده بود. در همین سال ها در مراکز تحقیقاتی غیر نظامی که بر امتداد دانشگاه ها بودند، تلاش برای اتصال کامپیوترها به یکدیگر در جریان بود. در آن زمان کامپیوتر های Mainframe از طریق ترمینال ها به کاربران سرویس می دادند. در اثر اهمیت یافتن این موضوع آژانس آرپا (ARPA) منابع مالی پروژه اتصال دو کامپیوتر از راه دور به یکدیگر را در دانشگاه MIT بر عهده گرفت. در اواخر سال 1960 اولین شبکه کامپیوتری بین چهار کامپیوتر که دو تای آنها در MIT، یکی در دانشگاه کالیفرنیا و دیگری در مرکز تحقیقاتی استنفورد قرار داشتند، راه اندازی شد. این شبکه آرپانت نامگذاری شد. در سال 1965 نخستین ارتباط راه دور بین دانشگاه MIT و یک مرکز دیگر نیز برقرار گردید .
در سال 1970 شرکت معتبر زیراکس یک مرکز تحقیقاتی در پالوآلتو تاسیس کرد. این مرکز در طول سال ها مهمترین فناوری های مرتبط با کامپیوتر را معرفی کرده است و از این نظریه به یک مرکز تحقیقاتی افسانه ای بدل گشته است. این مرکز تحقیقاتی که پارک PARC نیز نامیده می شود، به تحقیقات در زمینه شبکه های کامپیوتری پیوست. تا این سال ها شبکه آرپانت به امور نظامی اختصاص داشت، اما در سال 1927 به عموم معرفی شد. در این سال شبکه آرپانت مراکز کامپیوتری بسیاری از دانشگاه ها و مراکز تحقیقاتی را به هم متصل کرده بود. در سال 1927 نخستین نامه الکترونیکی از طریق شبکه منتقل گردید .
در این سال ها حرکتی غیر انتفاعی به نام MERIT که چندین دانشگاه بنیان گذار آن بوده اند، مشغول توسعه روش های اتصال کاربران ترمینال ها به کامپیوتر مرکزی یا میزبان بود. مهندسان پروژه MERIT در تلاش برای ایجاد ارتباط بین کامپیوتر ها، مجبور شدند تجهیزات لازم را خود طراحی کنند. آنان با طراحی تجهیزات واسطه برای مینی کامپیوتر DECPDP-11 نخستین بستر اصلی یا Backbone شبکه کامپیوتری را ساختند. تا سال ها نمونه های اصلاح شده این کامپیوتر با نام PCP یا Primary Communications Processor نقش میزبان را در شبکه ها ایفا می کرد. نخستین شبکه از این نوع که چندین ایالت را به هم متصل می کرد Michnet نام داشت.
روش اتصال کاربران به کامپیوتر میزبان در آن زمان به این صورت بود که یک نرم افزار خاص بر روی کامپیوتر مرکزی اجرا می شد. و ارتباط کاربران را برقرار می کرد. اما در سال 1976 نرم افزار جدیدی به نام Hermes عرضه شد که برای نخستین بار به کاربران اجازه می داد تا از طریق یک ترمینال به صورت تعاملی مستقیما به سیستم MERIT متصل شوند.این، نخستین باری بود که کاربران می توانستند در هنگام برقراری ارتباط از خود بپرسند: کدام میزبان؟
از وقایع مهم تاریخچه شبکه های کامپیوتری، ابداع روش سوئیچینگ بسته ای یا Packet Switching است. قبل از معرفی شدن این روش از سوئیچینگ مداری یا Circuit Switching برای تعیین مسیر ارتباطی استفاده می شد. اما در سال 1974 با پیدایش پروتکل ارتباطی TCP/IP از مفهوم Packet Switching استفاده گسترده تری شد. این پروتکل در سال 1982 جایگزین پروتکل NCP شد و به پروتکل استاندارد برای آرپانت تبدیل گشت. در همین زمان یک شاخه فرعی بنام MILnet در آرپانت همچنان از پروتکل قبلی پشتیبانی می کرد و به ارائه خدمات نظامی می پرداخت. با این تغییر و تحول، شبکه های زیادی به بخش تحقیقاتی این شبکه متصل شدند و آرپانت به اینترنت تبدیل گشت. در این سال ها حجم ارتباطات شبکه ای افزایش یافت و مفهوم ترافیک شبکه مطرح شد.

مسیر یابی در این شبکه به کمک آدرس های IP به صورت 32 بیتی انجام می گرفته است. هشت بیت اول آدرس IP به شبکه های محلی تخصیص داده شده بود که به سرعت مشخص گشت تناسبی با نرخ رشد شبکه ها ندارد و باید در آن تجدید نظر شود. مفهوم شبکه های LAN و شبکه های WAN در سال دهه 70 میلادی از یکدیگر تفکیک شدند.
در آدرس دهی 32 بیتی اولیه، بقیه 24 بیت آدرس به میزبان در شبکه اشاره می کرد.
در سال 1983 سیستم نامگذاری دامنه ها (Domain Name System) به وجود آمد و اولین سرویس دهنده نامگذاری (Name Server) راه اندازی شد و استفاده از نام به جای آدرس های عددی معرفی شد. در این سال تعداد میزبان های اینترنت از مرز ده هزار عدد فراتر رفته بود.

۳۱

مرداد

۰ نظر

علی محمد

قبلی

۱ ۲ ۳ ۴ ۵ . . . ۸۰ ۸۱ ۸۲ ۸۳ ۸۴ ۸۵ ۸۶ . . . ۳۹۸ ۳۹۹ ۴۰۰

بعدی